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Zusammenfassung

In einer bemerkenswerten Demonstration von Entschlossenheit und Einfallsreichtum wird der Umzug einer 3,5 Tonnen schweren CNC-Fräse, der Mycenter Zero von Kitamura, in eine private Werkstatt beschrieben. Das Abenteuer begann an Silvester, zu einer Zeit, als Hilfe knapp war, sodass die Aufgabe ganz dem Erzähler überlassen blieb.

Mithilfe von VEVOR-Maschinenschlitten und einem Palettenwagen, den ich bereits besaß, wurde versucht, die riesige Maschine an ihren Platz zu manövrieren. Trotz des anfänglichen Optimismus erwies sich die Aufgabe als weitaus schwieriger als erwartet.

Die Erzählung macht einen kurzen Abstecher ins Jahr 1992, wo die revolutionäre Einführung des Mycenter Zero im Mittelpunkt steht. Dies war nicht einfach nur irgendein CNC-Bearbeitungszentrum; es war ein Meilenstein in der Präzisionsfertigung, mit Merkmalen wie einer Hochgeschwindigkeitsspindel mit 12.000 U/min und einer kompakten, robusten Konstruktion, die die Herstellung komplexer Teile mit außergewöhnlicher Präzision ermöglichte. Seine Einführung war ein entscheidender Moment, der neue Maßstäbe in der Branche setzte und mit seinem Ethos von Präzision, Zuverlässigkeit und Innovation moderne Bearbeitungspraktiken beeinflusste.

Zurück in der modernen Werkstatt geht der Kampf mit der Maschine weiter.

Trotz mehrerer Versuche, Anpassungen und der Verwendung zusätzlicher Werkzeuge war der Prozess mühsam. Mit Beharrlichkeit und etwas roher Gewalt ließ sich die Maschine jedoch schließlich in ihrem neuen Zuhause unterbringen.

Obwohl die Gleitschienen der VEVOR-Maschine insbesondere in den letzten Phasen eine gewisse Hilfe waren, erkennt der Erzähler die Herausforderung einer solchen Aufgabe an, wenn man sie alleine durchführt, empfiehlt diese Werkzeuge jedoch als wertvolle Ergänzung zu Geräten wie einem Palettenwagen.

Letztendlich war die Mission ein Beweis für die Einzelanstrengung und den Innovationsgeist, der in der Welt der Zerspanung weiterhin vorherrscht.

Der erfolgreiche Umzug des Mycenter Zero in die Werkstatt, der vollständig im Alleingang durchgeführt wurde, war nicht nur ein persönlicher Sieg, sondern auch eine Anerkennung des bleibenden Erbes an Präzision und Einfallsreichtum, für das diese Maschine selbst steht.

Wenn Sie einer meiner YouTube-Follower sind, haben Sie wahrscheinlich Wind von meiner jüngsten Anschaffung bekommen – einer gebrauchten Kitamura Mycenter Zero CNC-Maschine für $3000.

In diesem YouTube-Kurzfilm zeige ich die Lieferung meiner CNC-Maschine und einen Rundgang durch dieses Wunderwerk von 1992, das auf der zuverlässigen Fanuc 0M-C CNC-Steuerung läuft. Allerdings gibt es bei diesen Vintage-Controllern einen Haken: Ihnen fehlt der Solid-State-Speicher, den wir heute für selbstverständlich halten. Wenn die Backup-Batterie leer ist, besteht die Gefahr, dass alle Ihre Parameter verloren gehen und Ihre CNC funktionsunfähig wird!

Um einer solchen Situation vorzubeugen, ist es üblich, die Parameter zu sichern. Ich habe keine Zeit damit verschwendet, ein individuelles DB26-zu-DB9-DNC-Kabel für meinen Fanuc 0M anzufertigen und die Parameter effizient über DNC auszulesen.

Ich habe schnell ein maßgeschneidertes DB26 -> DB9 DNC-Kabel für meine Fanuc 0m gemacht und die Parameter über DNC ausgelesen.

Ich folgte einem nützlichen Video-Tutorial, das mich durch den Parametersicherungsprozess führte und so sicherstellte, dass ich selbst im schlimmsten Fall die wichtigen Einstellungen meines Kitamura Mycenter Zero schnell wiederherstellen kann.

Der Einfachheit halber finden Sie hier die Sicherungsdateien mit den Parametern:

Ich hoffe, dass sich diese Informationen als wertvoll für alle erweisen, die mit ihrer Kitamura Mycenter Zero CNC vor einer ähnlichen Herausforderung stehen. Lassen Sie nicht zu, dass verlorene Parameter Ihre Projekte aufhalten – bleiben Sie vorbereitet!

USA-Rabattcodes:

Nutzungsbeschränkungen: Versand in die USA

Allgemeine Rabattcodes:

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Hoffe es hilft dir weiter =)

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Mein Bau hat endlich begonnen und in diesem Beitrag nehme ich Sie mit auf die Baureise. Stellen Sie sicher, dass Sie Teil 1 gelesen haben hier , Teil 2 hier , Teil 3 hier

Hebe es im Schuppen hoch

Seit meinem letzten Update ist einige Zeit vergangen. Die Maschine ist fertig, aber es ist erwähnenswert, dass ich speziell für die Unterbringung einen Schuppen bauen musste; Die Maschine erwies sich als zu groß für die bestehende Ziegelstruktur.

Ich kaufte einen Garagen-Motorblockkran, um die etwa 350 kg schwere Struktur im Schuppen anzuheben. Man merkt wirklich, dass der Einsatz der richtigen Werkzeuge in einer solchen Situation einen großen Unterschied macht.

Replikationsmethode bei der Arbeit

Nachdem ich die Maschine bewegt und nivelliert hatte, musste ich die Oberfläche des Aluminiumprofils flach machen, um die Schienen daran befestigen zu können.

Es ist eine etwas chaotische Situation, aber hey! Es klappt.

Nachdem ich die Oberfläche flach gemacht hatte, schnitt ich den Schlitz mit einem heißen Messer aus, um meine Schienen daran zu befestigen.

Anpassen der Portalebene

Ich habe die Metall-Epoxidharz-„Lückenfüllmethode“ verwendet, um das Portal im Vergleich zu den Portalschienen Y1 und Y2 auszurichten:

ich benutzte Spiegelglasur-Wachsfreisetzung auf dem Portal, um sicherzustellen, dass es die Lücke gerade ausfüllt und nicht am Portalprofil selbst festklebt. Das funktioniert nicht WIRKLICH gut!

Nachdem ich sichergestellt habe, dass es eben ist, lasse ich es aushärten.

in einem Dan Gilbart Video Ich habe kürzlich gelernt, dabei Bewegungen in Figur 8 zu machen. Ich habe es ausprobiert und festgestellt, dass es gut funktioniert. Ich habe es nicht wirklich auf der Oberflächenplatte überprüft, aber Sie bemerken, dass die Oberfläche ziemlich flach ist. Innerhalb von> = 0,0x mm würde ich schätzen. Gut genug für diesen Teil.

Spiegelglasur

Spiegelglasur-Wachs-Release; 16$

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Reparatur der Elektronik

Ich beschloss, die Elektronik von Grund auf neu zu verkabeln. Es hat ganz gut geklappt, muss ich sagen!

Nachdem ich das meiste davon auf dem Schreibtisch verkabelt hatte, hängte ich es an die Wand und begann, es an die CNC anzuschließen.

Fertigstellung der Mechanik

Ich habe die C5 1605-Muttern, die ich an meinen Spindeln hatte, irgendwie fallen lassen und durcheinander gebracht. Da sie sowieso schon zu kurz waren, habe ich beschlossen, mir ein paar neue bei Aliexpress zu besorgen:

Ich war wirklich beeindruckt davon, wie robust sich die DFU-Version der Kugelumlaufspindel anfühlt. Es gibt überhaupt kein Spiel. Ich habe es später an der CNC selbst unter Last gemessen und man sieht überhaupt nicht, dass es sich bewegt. Ich kann diese C5 1605 DFU Schrauben von wirklich empfehlen Yixindianqi-Shop auf Aliexpress.

Nachdem ich den größten Teil der Elektronik fertiggestellt hatte, machte ich mich an die Montage der Spindel- und Servomotoren. Zunächst hatte ich dort den Router MAKITA RT0700 aufgestellt; Aber das ging nach einem kleinen Unfall, als ich damit gegen den Werkzeugsetzer prallte, sehr schnell kaputt.

Da das Design meines Rahmens eher ein nachträglicher Gedanke ist … musste ich eine Möglichkeit hinzufügen, den Vorrichtungstisch/Wasteboard auf der CNC zu montieren. Auch wenn es nicht ideal ist, an einem relativ präzisen Maschinenrahmen zu schweißen, war es dennoch die einfachste Methode.

Nachdem ich diese Phase abgeschlossen hatte, montierte ich eine 36 mm dicke MDF-Platte darauf und fuhr mit dem nächsten Schritt fort

Viele kleine Schritte dazwischen

So wie es in einem Projekt abläuft. Sie verlieren ein wenig den Fokus auf das Dokumentieren und machen alle möglichen kleinen Schritte. Während dieser Zeit habe ich die Grundlagen des Tasters auf der CNC gut funktionieren lassen, die Servos abgestimmt und einige letzte Anpassungen an der Mechanik vorgenommen.

Achse verfahren und ausrichten

Wie bei jedem Präzisionsmaschinenbau, bei dem Ihre Mechanik perfektioniert werden muss, müssen Sie die Bewegung und das Gieren der Spindel anpassen.

Ich begann zunächst damit, das „Nicken“ der Spindel zu korrigieren, indem ich einen 10-mm-Schaftfräser verkehrt herum einsetzte und mit einem Indikator sicherstellte, dass der gemessene Abstand gleich blieb, während ich die Z-Achse nach oben und unten bewegte. Dies konnte relativ schnell behoben werden.

Für das Trimmen (Rotation der Z-Spindel) habe ich Folgendes getan:

Also habe ich einen Abstandshalter in 3D gedruckt, damit ich meinen Blinker auf der Spindel montieren konnte. Drehen Sie es um, um sicherzustellen, dass der angezeigte Abstand gleich bleibt. Da meine Z-Achse ziemlich schwer ist, fand ich die Verwendung eines Riemens sehr nützlich, um sie langsam an die richtige Stelle zu bringen.

Chips machen!

Nachdem ich etwas mehr Zeit mit der Maschine verbracht hatte, drehte ich ein weiteres kurzes Video, in dem ich noch mehr bohrte und fräste

Kann es gehärteten Stahl fräsen?

Eine häufig gestellte Frage ist also, ob Lusintun BT30 ATC-Spindel Kann Stahl fräsen? Die Antwort lautet: Ja, die Spindel selbst ist nicht die Grenze. Die Steifigkeit der Maschine ist.

Ich habe einige Tests mit gehärtetem Stahl durchgeführt, um sicherzustellen, dass er problemlos mit normalem Stahl umgehen kann.

Fazit – Mightymill baut Teil #4

Seit Teil #3 ist einiges passiert. Die Maschine ist zusammen, funktioniert und leistet ziemlich gut. Da dies der erste vollständige CNC-Aufbau ist, den ich gemacht habe, gibt es viele Bereiche, die verbessert werden müssen. Eines der wichtigsten Dinge besteht darin, die Z-Achse steifer zu machen und eine bessere Verbindung vom Portal zur Kugelumlaufspindel herzustellen.

Ansonsten bin ich mit der Leistung zufrieden!

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Einführung

In der Feinwerktechnik sind hochwertig geschliffene und geläppte Granit-Messparallelen für genaue und stabile Mess- und Prüfprozesse unerlässlich. Allerdings sind die Kosten für erstklassige Parallelen kann unerschwinglich sein und von $500 bis $3.000 reichen, was es für Bastler und kleine Maschinisten zu einer Herausforderung macht.

Als ich mich in die Welt der erschwinglichen Alternativen wagte, entdeckte ich Parallelen zu chinesischem Granit und beschloss, meine Erfahrungen mit diesen budgetfreundlichen Werkzeugen zu teilen, die meine Erwartungen übertroffen haben.

Entdeckung und Bestellung von Parallelen aus chinesischem Granit

Als ich durch die Komplexität der Bestellung bei einem chinesischen Lieferanten navigierte, der nur auf Chinesisch kommuniziert und die Zahlung über ein chinesisches Bankkonto verlangt [fügen Sie hier meine schöne Frau ein], machte ich einen Vertrauensvorschuss und bestellte eine Reihe von Granit-Messparallelen.

Um Versandkosten zu sparen, entschied ich mich für die kostengünstige One Belt One Road-Schienentransportinitiative, die das Paket innerhalb eines Monats bis vor meine Haustür lieferte.

Als ich die gut verpackten Parallelen aus Granit auspackte, war ich von ihrer optischen Verarbeitung und den sauberen, abgeschrägten Kanten beeindruckt. Jeder Parallel- und Granitquadrat wurde mit einem Werksmesszertifikat geliefert, das seine Qualität der Klasse 000 (chinesischer nationaler Standard) bestätigt.

Die Granitparallelen hielten sich innerhalb der vom Hersteller angegebenen Toleranzen gut (zumindest so gut, wie man mit primitiven Werkzeugen messen kann). Sie waren flach und parallel, was auf ein hohes Maß an Präzision hinweist.

Meine Ergebnisse mit Freunden teilen

Nachdem ich die Qualität und Leistung dieser erschwinglichen Granitparallelen validiert hatte, teilte ich meine Erkenntnisse mit Freunden in der Bearbeitungsgemeinschaft. Ihr Interesse veranlasste mich, weitere Sets zu bestellen, die ich unter ihnen verteilte, wobei ich positive Rückmeldungen über das Preis-Leistungs-Verhältnis dieser Parallelen aus chinesischem Granit erhielt.

Ich bestellte ein paar weitere Sets und verteilte sie an meine Freunde, die gleichermaßen beeindruckt waren von dem Preis-Leistungs-Verhältnis dieser Parallelen aus chinesischem Granit. Seitdem sind sie in unserer Community zu einer beliebten Wahl geworden, insbesondere für diejenigen, die kostengünstige Optionen ohne Kompromisse bei der Qualität suchen.

Einer meiner Freunde aus der Zerspanungs-Community, der zwei Parallelen bekam, hat sogar ein Video gemacht, das seine Leistung zeigt:

[Achtung Ton ausschalten!!]

Fazit

Meine Erfahrung mit dem Kauf und Testen von Messparallelen aus chinesischem Granit war aufschlussreich und hat bewiesen, dass budgetfreundliche Alternativen zufriedenstellende Ergebnisse für Bastler und kleine Maschinisten liefern können. Obwohl beim Kauf von ausländischen Lieferanten Vorsicht geboten ist, glaube ich, dass es sich lohnt, erschwingliche Optionen wie diese Parallelen aus chinesischem Granit zu erkunden, da Sie damit eine erhebliche Menge Geld sparen können, ohne die Qualität zu beeinträchtigen.

Zusätzlich zu meinen eigenen positiven Erfahrungen haben auch meine Freunde in der Zerspanungsbranche festgestellt, dass diese erschwinglichen Parallelen aus Granit eine Wende in ihrer Arbeit darstellen. Diese Tools haben es ihnen ermöglicht, ein hohes Maß an Genauigkeit und Präzision in ihren Projekten zu erreichen, ohne die Bank zu sprengen.

Letztendlich ist es wichtig, bei der Suche nach erschwinglichen Werkzeugen und Geräten aufgeschlossen zu bleiben, da es möglich ist, versteckte Juwelen zu finden, die ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis bieten. Chinesische Granitparallelen sind nur ein Beispiel für eine solche Entdeckung, von der Feinmechanik-Enthusiasten mit kleinem Budget profitieren können.

Interessiert an einem Set?

Gelegentlich mache ich mir die Mühe, eine Charge dieser Parallelen aus China zu importieren. Wenn Sie interessiert sind, können Sie mich gerne über diese Seite oder auf Discord kontaktieren. Ich werde auch ein Set an ein staatlich anerkanntes Messlabor senden, um das Messzertifikat der Fabrik zu überprüfen.

Haben Sie budgetfreundliche Tools ausprobiert, die Ihre Erwartungen übertroffen haben? Teilen Sie Ihre Erfahrungen in den Kommentaren unten!

Einführung

Als mein Laptop seinen vorzeitigen Tod erlebte, war ich auf der Suche nach einem neuen Computer, auf dem LinuxCNC für meine CNC-Projekte ausgeführt werden konnte. In diesem Beitrag werde ich meine Erfahrungen mit dem Dell Optiplex 7050 Mini mit einem Intel Core i5-6500-Prozessor diskutieren und feststellen, ob es die richtige Wahl für LinuxCNC-Enthusiasten wie mich ist.

Dell Optiplex 7050 Mini – Schlüsselspezifikationen

Der Dell Optiplex 7050 Mini ist ein kompakter und dennoch leistungsstarker Computer mit den folgenden Spezifikationen:

• Intel Core i5-6500 Prozessor (6 MB Cache, bis zu 3,60 GHz)
  
• Bis zu 64 GB DDR4 RAM – Meins ist mit 8 GB ausgestattet
  
• Integrierte Intel HD Graphics 530

• Zahlreiche USB-Anschlüsse und eine 256-GB-SSD

• Viele dieser Einheiten sind verfügbar und werden von Drittanbietern verwendet. Ich habe meine für 150$ gekauft

Diese Spezifikationen schienen vielversprechend für die Ausführung von LinuxCNC, aber der wahre Test würde in Form von Latenztests und realer Leistung kommen.

Installation von Debian 12 + LinuxCNC + Probe Basic im Jahr 2023

ich hatte bisher Ich habe einen Beitrag über die Installation von LinuxCNC 2.8.4 mit Probe Basic geschrieben, aber leider gibt es mehrere defekte Repositories im Probe Basic-Installationsskript … also war ich gezwungen, LinuxCNC 2.9 unter Debian 12 zu installieren, indem ich die Anweisungen auf der Website des Entwicklers befolgte, und das hat funktioniert … meistens. Also habe ich einen neuen Beitrag gewidmet, in dem es darum geht, wie ich es installiert habe und welchen kleinen Herausforderungen ich gegenüberstand.

Lesen Sie hier mehr darüber: [Platzhalter]

Latenztests für Dell Optiplex 7050 Mini LinuxCNC

Latenz ist ein kritischer Faktor für LinuxCNC, da sie die Fähigkeit des Systems bestimmt, auf Änderungen in der Position der CNC-Maschine zu reagieren. Eine geringere Latenz führt zu einem reibungsloseren und genaueren Betrieb. Um den Dell Optiplex 7050 Mini zu bewerten, habe ich das LinuxCNC-Dienstprogramm „Latenztest“ verwendet, um die maximalen Base-Thread- und Servo-Thread-Latenzen zu messen.

Da ich a verwende Mesa 7i96S Der Basisthread ist eigentlich nicht anwendbar, aber ich hatte ihn in meinen Tests immer noch am Laufen.

LinuxCNC-BIOS-Modifikationen für Dell Optiplex 7050 Mini

Ich habe einige kleine Änderungen an den BIOS-Einstellungen vorgenommen, damit LinuxCNC hoffentlich reibungsloser auf dem Dell Optiplex 7050 Mini läuft. Ich habe grundsätzlich alle Energiesparfunktionen, Schlafzustände und alle Virtualisierungsoptionen deaktiviert. Ich habe die „Turbo“-Funktion der CPU eingeschaltet gelassen, da ich mir nicht sicher war, ob dies den Latenzergebnissen nützen oder schaden würde.

Grub-Modifikationen für Dell Optiplex 7050 Mini LinuxCNC

Ich habe einige Änderungen im Grub vorgenommen, darunter das Isolieren von CPU-Kernen für LinuxCNC und das Reduzieren von Schlafmodi und -zuständen für die Intel i5-6500-CPU auf dem Dell Optiplex 7050 Mini.

Befolgen Sie die Anweisungen im Originalartikel, um diese Änderungen vorzunehmen.

Geben Sie am Terminal Folgendes ein: sudo nano /etc/default/grub. Wenn dies geöffnet wird, fügen Sie diese Zeile hinzu (für ein 4-Kern-System): GRUB_CMDLINE_LINUX_DEFAULT="isolcpus=2,3,4 intel_idle.max_cstate=0prozessor.max_cstate=0 im Leerlauf =poll" Sie können dies unterhalb der anderen Befehlszeilenparameter in der Datei hinzufügen. Drücken Sie dann Strg-X, um es zu speichern. Geben Sie dann Folgendes ein: sudo /sbin/update-grub und starten Sie dann neu. Überprüfen Sie, ob es funktioniert hat, indem Sie Folgendes tun: sudo dmesg oder cat /proc/cmdline, das die für den aktuellen Start verwendeten Parameter anzeigt. In dieser Liste sollte Ihr isolcpus-Befehl angezeigt werden.

Diese Modifikation wurde davon inspiriert Wiki-Artikel von PrintNC.

Hinweis: Ich habe nicht unabhängig überprüft, ob die Einstellungen für Idle Max, State und Idle Poll davon profitieren.

Vergleich der Modifikationen

Ich habe irgendwo gelesen, dass es einen Leistungsvorteil geben könnte, ein CPU-Kernpaar zu isolieren, dh 2,3 für ein 4-Kern-System, anstatt zufällige Kerne zu trennen, also habe ich einen schnellen Test durchgeführt:

Dieser Test wurde mit 4x glxgears ausgeführt und YouTube-Full-HD-Video im Hintergrund durchgeführt.

Die Option isolcpus 1,2,3 führte zu einer geringeren Latenz, daher habe ich diese beibehalten.

Ergebnisse des Dell Optiplex 7050 Mini LinuxCNC-Latenztests

Der Dell Optiplex 7050 Mini schnitt in den Latenztests bewundernswert ab. Die gemessenen Latenzen lagen deutlich unter den empfohlenen Maximalwerten für LinuxCNC, was bedeutet, dass LinuxCNC auf dem Dell Optiplex 7050 Mini flüssig laufen sollte. Es ist jedoch zu beachten, dass einzelne Ergebnisse je nach der spezifischen Konfiguration des Computers sowie der angeschlossenen CNC-Hardware variieren können. Ich verwende ein Mesa-Board für die direkte Steuerung meiner Servomotoren, daher sind die Latenzanforderungen auch viel weniger streng.

Fazit: Dell Optiplex 7050 Mini LinuxCNC – eine solide Wahl

Basierend auf meiner Erfahrung und den Latenztestergebnissen ist der Dell Optiplex 7050 Mini mit dem Intel Core i5-6500 Prozessor eine solide Wahl für die Ausführung von LinuxCNC. Sein kompakter Formfaktor, der leistungsstarke Prozessor und die Kompatibilität mit Linux machen es zu einer zuverlässigen Option für CNC-Enthusiasten. Mit ~$120 für ein vollständig getestetes und funktionierendes Gerät mit 8 GB RAM und einer 256-GB-SSD ist der Dell Optiplex 7050 Mini LinuxCNC auch kostengünstig.

Beachten Sie jedoch, dass der ideale Computer für LinuxCNC von Ihren spezifischen Anforderungen und Ihrem Budget abhängt. Es ist wichtig, Ihre Anforderungen zu bewerten und andere Optionen zu recherchieren, bevor Sie eine endgültige Entscheidung treffen. Insgesamt zeichnet sich der Dell Optiplex 7050 Mini LinuxCNC als kostengünstige und leistungsfähige Wahl für diejenigen aus, die LinuxCNC auf einem zuverlässigen System ausführen möchten.

Das Replikationsverfahren ist eine weit verbreitete Technik in der Fertigung und Messtechnik, um genaue Kopien einer Oberfläche zu erhalten. Das Verfahren umfasst das Nachbilden der Oberfläche eines Referenzmaterials auf einem Werkstück unter Verwendung eines Mediums wie metallisiertem Epoxid. Dieser Artikel bietet einen Überblick über die Replikationsmethode, einschließlich ihrer Vorteile, Einschränkungen und Anwendungen.

Replikationsmethode:

Das Replikationsverfahren beinhaltet die Verwendung eines Mediums wie metallisiertes Epoxid, um eine Kopie der Oberfläche eines Referenzmaterials wie einer Granit-Oberflächenplatte auf einem Werkstück herzustellen. Die zu replizierende Oberfläche wird zunächst gereinigt und mit einer dünnen Schicht Trennmittel, typischerweise einer Art Wachs, überzogen. Das Trennmittel wird trocknen gelassen und zu einer glänzenden Oberfläche poliert, bevor das Epoxid aufgetragen wird. Das Epoxid wird auf den Aufbau aufgebracht, indem es in den Aufbau gegossen oder injiziert wird und dann aushärten gelassen wird. Sobald das Epoxid ausgehärtet ist, wird es vom Referenzmaterial abgezogen (oder gehämmert), wodurch eine exakte Nachbildung der Oberfläche zurückbleibt.

Vorteile der Replikationsmethode:

Einer der Hauptvorteile des Replikationsverfahrens ist seine Fähigkeit, genaue Kopien einer Oberfläche zu erstellen. Das Verfahren ist auch relativ einfach durchzuführen und erfordert nur grundlegende Ausrüstung und Materialien. Ein weiterer Vorteil des Replikationsverfahrens besteht darin, dass es verwendet werden kann, um Oberflächen unterschiedlicher Formen und Größen zu replizieren, wodurch es für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet ist.

Einschränkungen der Replikationsmethode:

Obwohl die Replikationsmethode im Allgemeinen genau ist, ist es wichtig zu beachten, dass sie bestimmten Einschränkungen unterliegt. Eine Einschränkung besteht darin, dass die Replikationsmethode nur eine Kopie der Oberfläche erzeugen kann, die mit dem Referenzmaterial in Kontakt ist. Weist das Referenzmaterial Fehler oder Unregelmäßigkeiten auf, werden diese auf das Werkstück übertragen.

Anwendungen der Replikationsmethode:

Das Replikationsverfahren wird in der Metrologie häufig verwendet, um genaue Kopien von Oberflächen für Messzwecke herzustellen. Es wird auch in der Fertigung verwendet, um Oberflächen zur Qualitätskontrolle und Inspektion zu replizieren. Darüber hinaus kann die Replikationsmethode bei der Restaurierung beschädigter Oberflächen verwendet werden, wie sie beispielsweise auf antiken Möbeln oder architektonischen Merkmalen zu finden sind.

Ressourcen:

Akademie:

Es gibt ein Buch aus den 80er oder 90er Jahren von einem Professor einer US-Universität, der über die Oberflächenreplikationsmethode schreibt und wie sie damit eine riesige 5-Achsen-Schleifmaschine hergestellt haben … Ich kann es gerade nicht finden …

Ah, hier ist es!

Prinzipien des Rapid Machine Design – MIT – Eberhard Bamberg:

https://my.mech.utah.edu/~bamberg/research/PrinciplesOfRapidMachineDesign/Principles%20of%20Rapid%20Machine%20Design.pdf

Großer Einsatz des Replikations-Verfahrens für große CNC-Maschinen – Rampf-Gruppe:

https://www.rampf-group.com/en/aktuelles/blog/2021/how-to-2-replicating-mineral-casting-components-with-maximum-accuracy/

Replikationstechniken und tragbare Bearbeitung beim Werkzeugmaschinenumbau – Molglice:

http://www.moglice.com/articles/replication_techniques/wrotethebook.html

PRÄZISION auf die einfache Art, CNC-Teile zu groß für eine Hobbyfräse zu machen – @floweringelbow:

DIY-Experiment:

Bei den meisten DIY-Bauten besteht der schwierigste Teil darin, flache Montageflächen für Ihre Schlitten und Schienen zu schaffen. In meinem Mächtige Mühle bauen, Ich habe die gleichen Herausforderungen.

Erstellen präziser Oberflächenkopien mit metallisiertem Epoxid

Gesamtzeit: 9 Stunden

Bereiten Sie Ihr Werkstück vor

Stellen Sie sicher, dass es frei von Öl ist und eine anständige Oberflächenrauhigkeit aufweist, an der das Epoxid haften kann.

Bereiten Sie die Referenzfläche vor

ich benutzte Wunderwachs Nr.8 als Trennmittel. Befolgen Sie die Anweisungen des Herstellers (ich habe 3 Mäntel gemacht) mit Polieren dazwischen. Ich habe eine 40$ <2um Fehler kleine Granit-Oberflächenplatte verwendet.

Bereiten Sie das metallisierte Epoxid vor

ich benutzte Härter West Epoxy 105 + 206, obwohl ich denke, dass 209 sogar besser funktionieren könnte. Ich habe eine 50/50-Mischung aus Epoxid + gemacht Eisenpulver (Partikelgröße < 63 um).

Kleben Sie Ihr Teil ab

Hinweis: Ich habe eine 3-4 mm dicke Parallele verwendet, um die Dicke meiner Epoxidschicht zu regulieren.

Gießen Sie das Epoxid

Stellen Sie sicher, dass Sie die gesamte Luft entfernen und eine angemessene Abdeckung haben. Dies ist eigentlich der schwierigste Teil

Lassen Sie das Epoxid aushärten

Ich glaube, ich habe meine etwa 12 Stunden einwirken lassen

Von der Referenzfläche entfernen und prüfen

Überlaufendes Epoxid können Sie einfach mit einem Hammer abschlagen oder mit einem Geradschleifer wegschleifen. Die anfängliche Oberfläche ist aufgrund des verbleibenden Trennmittels und etwaiger Mängel Ihres Referenzmaterials ziemlich rau.

Optimieren Sie die Oberflächenrauheit und Ebenheit

Sie können entweder so etwas wie a verwenden 123-Block + Schleifmittel, eine „Küche“ glättender Stein, oder jedes andere relativ flache Material. Ich habe etwas Geschirrspülmittel + das oben erwähnte Eisenpulver verwendet, um die Oberfläche im Grunde zu läppen.

Nach ca. 3 – 5 Minuten Läppen sollte die Oberfläche glatt sein und die meisten Hochsportarten entfernt sein.

Prüfen und wiederholen

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die Ebenheit der Oberfläche zu prüfen. Ich habe einen Mitutoyo-Indikator verwendet, a 123-Block, und ein hochpräziser HGW20CC-Block als meine Referenz.

Die anfängliche Ebenheit vor der Optimierungsphase betrug über die gesamte Fläche ca. 8 µm. Nach einem Zyklus von 1-3 Mal Optimierung und Inspektion ist es <= 2um. Das entspricht meinem Referenzmaterial. Das Läppen wird zur Herausforderung, weil die Materialien einfach nur zusammenkleben wollen. Das Hauptproblem an dieser Stelle ist, dass dies äußerst schwierig zu messen ist.

Wenn Sie laborbasierte CMMS- oder optische Messmethoden benötigen oder sich diesen Anforderungen nähern.

Sie könnten dies perfekt flach machen, indem Sie dies auf 3 Oberflächen tun und den Withworth verwenden 3-Platten-Methode.

Zieht es ein Vakuum?

Ja: https://youtube.com/shorts/egtODwy4WiE

Geschätzte Kosten: 5 USD

Versorgung:

• Langsam aushärtendes, schrumpffreies Epoxid wie West 105 + 206
• Eisenpulver <63um particle size
• Band

Werkzeuge:

• 123-Block

Materialien: Werkstück Bezugsmaterial Formtrennwachs

Abschluss:

Die Replikationsmethode ist eine einfache, aber effektive Technik zur Herstellung genauer Kopien von Oberflächen. Obwohl es gewisse Einschränkungen hat, ist es ein wertvolles Werkzeug in der Messtechnik, Fertigung und Restaurierung. Es ermöglicht einem Bastler oder einem Fachmann, mikrometer- bis submikrometergenaue Kopien von Referenzoberflächen anzufertigen. Und damit relativ kostengünstig und mit geringem Aufwand ebene Flächen für DIY-CNC-Maschinen oder Messtechnik zu schaffen.

Aber bevor wir uns mit den spezifischen Beschichtungen befassen, ist es wichtig zu verstehen, was eine Schaftfräserbeschichtung ist und warum sie wichtig ist. Eine Schaftfräserbeschichtung ist eine dünne Schicht, die auf die Oberfläche eines Schaftfräsers, einer Art Schneidwerkzeug, das beim Fräsen verwendet wird, aufgetragen wird, um seine Leistung zu verbessern und seine Lebensdauer zu verlängern. Es sind verschiedene Arten von Beschichtungen erhältlich, die jeweils darauf ausgelegt sind, bestimmte Probleme zu lösen und die Leistung des Werkzeugs in bestimmten Materialien zu verbessern.

Die Wahl der Schaftfräserbeschichtung ist entscheidend, da sie die Effizienz und Genauigkeit des Fräsprozesses erheblich beeinflussen kann. Eine gute Beschichtung kann den Werkzeugverschleiß verringern, die Schnittgeschwindigkeiten verbessern und die Standzeit des Werkzeugs erhöhen, was zu Kosteneinsparungen und erhöhter Produktivität führt. Andererseits kann eine schlechte Beschichtungsauswahl zu Werkzeugversagen, schlechter Oberflächenbeschaffenheit und verlängerten Zykluszeiten führen.

Beim Fräsen von Aluminium ist es wichtig, eine Beschichtung zu wählen, die hervorragende Antihafteigenschaften hat und das Schweißen von Spänen verhindert. Dies liegt daran, dass Aluminium eine hohe Affinität zum Anhaften an Schneidwerkzeugen hat und anfällig für Spanschweißen ist, was zu Werkzeugversagen und schlechter Oberflächengüte führen kann. Eine Antihaftbeschichtung trägt dazu bei, das Risiko eines Werkzeugausfalls zu verringern und die Gesamtleistung des Fräsprozesses zu verbessern.

Was ist eine Schaftfräserbeschichtung und warum ist sie wichtig?

Eine Schaftfräserbeschichtung ist eine dünne Schicht, die auf die Oberfläche eines Schaftfräsers, einer Art Schneidwerkzeug, das beim Fräsen verwendet wird, aufgetragen wird, um seine Leistung zu verbessern und seine Lebensdauer zu verlängern. Es sind verschiedene Arten von Beschichtungen erhältlich, die jeweils darauf ausgelegt sind, bestimmte Probleme zu lösen und die Leistung des Werkzeugs in bestimmten Materialien zu verbessern.

Beim Fräsen von Aluminium ist es wichtig, eine Beschichtung zu wählen, die hervorragende Antihafteigenschaften hat und das Schweißen von Spänen verhindert. Dies liegt daran, dass Aluminium eine hohe Affinität zum Anhaften an Schneidwerkzeugen hat und anfällig für Spanschweißen ist, was zu Werkzeugversagen und schlechter Oberflächengüte führen kann. Eine Antihaftbeschichtung trägt dazu bei, das Risiko eines Werkzeugausfalls zu verringern und die Gesamtleistung des Fräsprozesses zu verbessern.

Beste Schaftfräserbeschichtungen zum Fräsen von Aluminium

Auf dem Markt sind mehrere Schaftfräserbeschichtungen erhältlich, jede mit ihren einzigartigen Eigenschaften und Vorteilen. Einige der besten Beschichtungen zum Fräsen von Aluminium sind: Platit Naco-Blue, PCD (Polykristalliner Diamant) und Diamond-Like Carbon (DLC).

#1 PCD-Beschichtung (polykristalliner Diamant).

PCD (Polykristalliner Diamant) ist eine superharte Beschichtung, die aus Diamantpartikeln besteht, die in einem Hochdruck- und Hochtemperaturverfahren zusammengesintert werden. Es hat einen Reibungskoeffizienten von 0,1-0,3 u und ist bekannt für seine hervorragende Verschleißfestigkeit und Fähigkeit, das Schweißen von Spänen zu verhindern, was es zur idealen Wahl für das Fräsen von Aluminium macht. PCD-Beschichtungen bieten eine hervorragende Schmierfähigkeit und können hohen Schnittgeschwindigkeiten standhalten, wodurch sie für Hochgeschwindigkeitsfräsvorgänge geeignet sind. Sie bieten auch eine hervorragende Standzeit und reduzierten Werkzeugverschleiß, was sie zu einer kostengünstigen Wahl für das Fräsen von Aluminium macht.

Einer der Hauptvorteile von PCD-Beschichtungen ist ihre hervorragende Verschleißfestigkeit, die es ihnen ermöglicht, ihre Leistung im Vergleich zu anderen Beschichtungen über längere Zeiträume aufrechtzuerhalten. Dies kann zu erhöhter Produktivität und Kosteneinsparungen führen, da häufige Werkzeugwechsel weniger erforderlich sind. PCD-Beschichtungen bieten auch eine hervorragende Oberflächengüte und können auf einer Vielzahl von Materialien verwendet werden, einschließlich Aluminium, Stahl und Titan. Einer der Hauptnachteile von PCD-Beschichtungen sind jedoch ihre hohen Kosten, die sie für einige Anwendungen weniger kosteneffektiv machen können. Sie erfordern auch eine sorgfältige Handhabung und Lagerung, um Schäden zu vermeiden und ihre Leistung aufrechtzuerhalten.

#2 Diamond-Like Carbon (DLC)-Beschichtung

Diamond-Like Carbon (DLC) ist eine harte, verschleißfeste Beschichtung, die für ihre hervorragenden Antihafteigenschaften und ihren niedrigen Reibungskoeffizienten von 0,1-0,2 bekannt ist.

Es wird im PVD-Verfahren aufgebracht und besteht aus einer dünnen Schicht aus amorphem Kohlenstoff, die geringe Mengen an Wasserstoff und anderen Elementen enthält. DLC-Beschichtungen bieten eine hervorragende Verschleißfestigkeit und können hohen Schnittgeschwindigkeiten standhalten, wodurch sie für Hochgeschwindigkeitsfräsvorgänge geeignet sind. Sie bieten auch eine hervorragende Standzeit und reduzierten Werkzeugverschleiß, was sie zu einer kostengünstigen Wahl für das Fräsen von Aluminium macht.

Einer der Hauptvorteile von DLC-Beschichtungen sind ihre hervorragenden Antihafteigenschaften, die dabei helfen, Spanschweißen zu verhindern und die Oberflächenbeschaffenheit der gefrästen Teile zu verbessern. Sie bieten auch eine hervorragende Schmierfähigkeit und können auf einer Vielzahl von Materialien verwendet werden, einschließlich Aluminium, Stahl und Titan. Einer der Hauptnachteile von DLC-Beschichtungen ist jedoch ihre Empfindlichkeit gegenüber Temperatur und Feuchtigkeit, die ihre Leistung beeinträchtigen kann. Sie erfordern auch eine sorgfältige Handhabung und Lagerung, um Schäden zu vermeiden und ihre Leistung aufrechtzuerhalten.

Informationen zur Platit DLC-Beschichtung Broschüre

#3 Naco-Blaue Beschichtung (Platit nACo)

Platit Naco-Blue ist eine Hochleistungsbeschichtung für Schaftfräser, die für ihre hervorragenden Antihafteigenschaften und ihre Fähigkeit bekannt ist, das Schweißen von Spänen zu verhindern. Es hat einen niedrigen Reibungskoeffizienten von 0,4 u und wird mit einem PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition) aufgebracht. Es besteht aus einer dünnen Schicht Titannitrid (TiN) mit einer dünnen Schicht Aluminiumoxid AlTi(Si) darüber. Die TiN-Schicht bietet eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit, während die AlTi(Si)N-Schicht eine hervorragende Schmierfähigkeit bietet und das Schweißen von Spänen verhindert.

Einer der Hauptvorteile von Platit Naco-Blue-Beschichtungen ist ihre Fähigkeit, den Werkzeugverschleiß zu reduzieren und die Schnittgeschwindigkeit zu verbessern, was zu einer höheren Produktivität und Kosteneinsparungen führt. Sie bieten auch eine hervorragende Oberflächengüte und können auf einer Vielzahl von Materialien verwendet werden, einschließlich Aluminium, Stahl und Titan. Einer der Hauptnachteile von Platit Naco-Blue-Beschichtungen besteht jedoch darin, dass sie spröde und anfällig für Abplatzungen sein können, wenn sie hohen Aufprallkräften ausgesetzt werden. Dies kann durch Verwendung einer dickeren Beschichtung oder durch Auftragen einer zweiten Beschichtung für zusätzliche Zähigkeit gemildert werden.

Platit nACo-Beschichtungsinformationen Broschüre

Meine persönlichen Erfahrungen und Empfehlungen

Meiner Erfahrung nach eignet sich die PCD-Beschichtung (polykristalliner Diamant) hervorragend, um spiegelähnliche Oberflächen auf Aluminium zu erzeugen. Die hohen Kosten dieser Beschichtung führen jedoch dazu, dass ich sie persönlich verwende APKT1135 R0.4 PKD-Wendeschneidplatten in Kombination mit a BAP300R Werkzeughalter, nur für den Schlichtdurchgang, um seine Lebensdauer zu maximieren.

Zum Schruppen eignen sich sowohl DLC- (diamond-like carbon) als auch blaue Nano-Beschichtungen gut. Ich persönlich bevorzuge die DLC-Beschichtung, da sie immer noch ein gutes Finish bietet und günstiger ist als PCD. Es hat bessere Antihaft-Eigenschaften (Chipweld) als die Nono-Blue-Beschichtung.

Ich hatte gute Ergebnisse mit der 1 Flöte und 3 Flöte Dreanique DLC 5$ Schaftfräser von Aliexpress.

Die blaue Nanobeschichtung ist eine gute Wahl für einen Multimaterial-Schaftfräser, der Aluminium und Stahl bearbeiten kann. Diese Vielseitigkeit macht es zu einer nützlichen Allzweck-Schaftfräserbeschichtung.

Fazit

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Wahl der richtigen Schaftfräserbeschichtung für das effiziente und genaue Fräsen von Aluminium von entscheidender Bedeutung ist. PCD-, DLC- und Platit Naco-Blue-Beschichtungen sind einige der besten verfügbaren Optionen, die jeweils einzigartige Eigenschaften und Vorteile für das Fräsen von Aluminium bieten.

Es ist wichtig, die spezifischen Anforderungen Ihrer Anwendung zu berücksichtigen und eine Beschichtung zu wählen, die das beste Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosteneffizienz bietet. Durch die Wahl der richtigen Schaftfräserbeschichtung können Sie die Effizienz und Genauigkeit Ihres Fräsprozesses verbessern, was zu einer höheren Produktivität und Kosteneinsparungen führt.

Allerdings gibt es keine Einheitslösung, wenn es um Schaftfräserbeschichtungen geht. Unterschiedliche Beschichtungen eignen sich besser für unterschiedliche Materialien und Anwendungen, und es ist wichtig, die spezifischen Anforderungen Ihres Betriebs sorgfältig zu berücksichtigen, bevor Sie eine Entscheidung treffen.

Wir würden uns freuen, von Ihnen in den Kommentaren unten über Ihre Erfahrungen mit Schaftfräserbeschichtungen zum Fräsen von Aluminium zu hören. Welche Beschichtungen haben Sie verwendet und wie waren die Ergebnisse? Welche Faktoren haben Sie bei der Auswahl einer Beschichtung berücksichtigt? Teilen Sie Ihre Gedanken und Erfahrungen mit uns und lassen Sie uns die Diskussion fortsetzen!

Gesamtzeit: 1 Stunde

Laden Sie die erforderlichen Softwaretools herunter

Laden Sie LinuxCNC 2.8.4 herunter Debian 10 Buster PREEMPT-RT-ISO
Rufus 3.2.0 herunterladen https://rufus.ie/en/

USB-Stick formatieren und USB bootfähig machen

WARNUNG: Ihr USB-Stick wird formatiert, Sie verlieren alle darauf befindlichen Informationen.

USB-Stick einstecken, RUFUS öffnen, richtiges USB-Laufwerk/Partition auswählen, linuxcnc ISO auswählen und Start drücken.

Wenn Sie das POPUP „ISOHybrid-Image erkannt“ erhalten -> Wählen Sie Im ISO-Image-Modus schreiben

Wenn Sie das Popup „Download erforderlich“ erhalten, akzeptieren Sie Ja, um die erforderlichen Dateien zu erhalten

Von USB-Stick booten

Stecken Sie den USB-Stick in das Gerät, auf dem Sie linuxcnc installieren möchten. Schalten Sie das Gerät ein und wählen Sie den USB-Stick zum Booten aus.
(googeln, wenn Sie nicht wissen wie; das ist universelles Wissen)

Installieren Sie Debian

Starten Sie das Installationsprogramm und folgen Sie den Installationsanweisungen. Im Falle von Problemen gibt es online viele Videos zur Behebung von Problemen.

ich fand Dies Video ganz brauchbar.

Sonde Basic installieren

Befolgen Sie die auf aufgeführten Anweisungen kcjengr.github.io ab Schritt #1

[Dies ist eine Zusammenfassung für die Quelle, siehe kcjengr-Link oben]

1- Aktualisieren Sie das Betriebssystem
Kopieren Sie nach der Installation Folgendes in das Hauptterminal Zeile für Zeile und drücken Sie die Eingabetaste, wählen Sie Y für Ja, wenn Sie zu irgendeinem Zeitpunkt während der Installation gefragt werden:

sudo apt aktualisieren
sudo apt upgrade

2- Starten Sie Linuxcnc zum ersten Mal
Jetzt muss linuxcnc zum ersten Mal gestartet werden, damit es seine Verzeichnisordner erstellt. Dies kann über das Dropdown-Menü und die Auswahl von CNC und dann LinuxCNC erfolgen. Nachdem das Programm gestartet wurde, können Sie es beenden und unten fortfahren.

3- Installieren Sie Probe Basic-Anforderungen
Auf einem Terminal-Emulator ausführen:

sudo apt install python-pyqt5 python-pyqt5.qtquick python-dbus.mainloop.pyqt5 python-pyqt5.qtopengl python-pyqt5.qsci python-pyqt5.qtmultimedia qml-module-qtquick-controls gstreamer1.0-plugins-bad libqt5multimedia5-plugins pyqt5-dev-tools python-dev python-wheel python-setuptools python-pip git python-pyqtgraph python-pyqt5.qtwebkit

4- Laden Sie ProbeBasicInstaller herunter
Link auf der Github-Seite ist defekt. Zum Glück hatte ich noch ein altes Exemplar.
Sie können es hier herunterladen: ProbeBasic-Installer-py2+3.g231c7ff.run

Klicken Sie auf den Link unten, um die ProbeBasicInstaller-Datei herunterzuladen. Suchen Sie nach dem Herunterladen im Zielordner und klicken Sie mit der rechten Maustaste, und wählen Sie Eigenschaften aus. Wählen Sie im angezeigten Fenster die Registerkarte „Berechtigungen“ und aktivieren Sie das Kontrollkästchen „Diese Datei darf als Programm ausgeführt werden“, siehe Bilder unten als Referenz. Doppelklicken Sie nun auf das Installationssymbol, um die Installation zu starten. Befolgen Sie die Anweisungen des Installationsprogramms, um Probe Basic zu installieren. Wählen Sie bei der Erstinstallation alle verfügbaren Elemente aus. nach der installation sollte probe basic auf dem linuxcnc-startbildschirm erscheinen und sie können wählen, ob sie ein desktop-symbol dafür erstellen möchten, indem sie das entsprechende kästchen unten auf der seite aktivieren.

Herzliche Glückwünsche! Sie sollten Probe Basic jetzt starten können!

Werkzeuge:

• Rufus 3.20 tragbar
• Linuxcnc 2.8.4 Buster-ISO

Materialien: USB-Stick 8 oder 16GB

Mein Bau hat endlich begonnen und in diesem Beitrag nehme ich Sie mit auf die Baureise. Stellen Sie sicher, dass Sie Teil 1 gelesen haben hier und Teil 2 hier .

Zusammenbau des Maschinengestells

Es hat eine Weile gedauert, aber endlich konnte ich das Maschinengestell in meiner frisch gereinigten Halle bewegen und zusammenbauen. Für mich war der mit Beton gefüllte Maschinenrahmen einer der zeitaufwändigsten Aspekte dieses Baus.

Die Beinanordnung war am schwierigsten zu bewegen. Während ich GD-60S-Räder darunter gelegt hatte, ist es bis zu einer kopflastigen Baugruppe, die 120 kg wiegt. Mit etwas Schweiß und Schmerzen konnte ich es positionieren und die Montage in Gang bringen.

Ich konnte es ohne großen Aufwand zusammenbauen. Um alles quadratisch zu bekommen, musste ich den Farmer's Jack verwenden, um die Beine nach innen zu ziehen, da es eine leichte Fehlausrichtung gab. Danach ist es quadratisch (Diagonalmessung) innerhalb von 1-2 mm über eine Spannweite von 1,6 Metern. Was für diese Anwendung in Ordnung ist.

Es scheint alles ziemlich gut zu passen. Zeit für den nächsten Schritt.

Lasst uns „aufstehen“!

Es war Zeit, die Riser-Platten zu machen. Ich habe dafür meine alte und nicht so vertrauenswürdige HBM BF25 Handmühle verwendet. Es hatte tatsächlich viele Probleme während dieses Prozesses. Wackeln … (DC)-Motor gebürstet sterbend und andere lustige Elektronikprobleme … Aber ich habe es wieder zum Laufen gebracht und konnte den Job beenden.

Wie Sie auf dem Bild sehen können, sieht das Seitenfinish meiner Fräsung nicht sehr gut aus. Wie ich bereits erwähnt habe, ist mein HBM bf25 ziemlich wackelig und in keinem guten Zustand. Auch nach dem Stimmen ist noch einiges Spiel in der Säule und in den Leisten vorhanden.

Da die Seitenfläche für meine Anwendung nicht kritisch ist, ist es nicht so schlimm.

in einem Dan Gilbart Video Ich habe kürzlich gelernt, dabei Bewegungen in Figur 8 zu machen. Ich habe es ausprobiert und festgestellt, dass es gut funktioniert. Ich habe es nicht wirklich auf der Oberflächenplatte überprüft, aber Sie bemerken, dass die Oberfläche ziemlich flach ist. Innerhalb von> = 0,0x mm würde ich schätzen. Gut genug für diesen Teil.

Wetzstein-Set

Dieser Schleifsteinsatz war bei 25$ erschwinglich und ich konnte ihn schnell vor Ort bekommen.

Aliexpress.com

Es passt alles gut ohne zu viele Probleme. Achten Sie bei solchen Präzisionsanwendungen darauf, Bolzen und Schrauben mit dem richtigen Anzugsmoment anzuziehen. Dies ist bei Präzisionsanwendungen unbedingt erforderlich, um eine gleichmäßige Belastung und einen ordnungsgemäßen Kontakt zwischen den Oberflächen sicherzustellen.

Danach lief ich auch die Wetzsteine schnell darüber, um alle Grate zu entfernen.

Zusätzlich musste ich folgende Artikel kaufen:

Ich habe einige 3 mm dicke Parallelen aus geschliffenem Stahl verwendet, um den gleichen Abstand zum Alublock zu gewährleisten.

Ich habe diese Methode verwendet, um sicherzustellen, dass die Seite der Extrusionen die Adapterplatte perfekt auf der gleichen Bezugsebene trifft.

Endlich! es fängt an, wie eine CNC auszusehen!

Fazit – Mightymill baut Teil #3

Das Bewegen und Zusammenbauen des Maschinenrahmens war eine meiner größten Hürden. Aber sobald ich in Gang kam, lief es relativ glatt. Die Farmer Jack's haben dabei sehr geholfen.

Ich bestellte einige neue Leckereien wie den Delta ASDA-M-Controller und 400-W-Wechselstrom-Servomotoren mit optischem Encoder ECMA 20b. Eine 1 Meter lange Granitparallel mit 000 Grad (alle Oberflächen) und einige schöne AC-Servomotorhalterungen aus Stahl. Es ist jetzt alles im Zug aus China. Ich hoffe, dass es Anfang Dezember ankommt.

Der nächste Schritt besteht darin, die Adapter für die Kugelumlaufspindeln und Motoren herzustellen, die Extrusionen am Tisch zu montieren und den Z-Achsen-Adapter herzustellen, damit alles zusammen montiert werden kann.

Bleib dran!

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