Ma construction a enfin commencé et dans cet article, je vais vous emmener dans le voyage de construction. Assurez-vous d'avoir lu la partie 1 ici , partie 2 ici , partie 3 ici

Le soulever dans le hangar

Cela fait un certain temps depuis ma dernière mise à jour. La machine est complète, mais il est à noter que j'ai dû construire un hangar spécialement pour l'accueillir ; la machine s'est avérée trop grande pour la structure en briques existante.

J'ai acheté une grue « bloc moteur » de garage pour soulever la structure d'environ 350 kg dans le hangar. Vous remarquez vraiment que l’utilisation des bons outils dans une situation comme celle-ci fait une énorme différence.

Méthode de réplication au travail

Après avoir déplacé et nivelé la machine, j'ai dû rendre la surface de l'extrusion d'aluminium plate afin d'y monter les rails.

C'est un peu compliqué mais bon ! Ça marche.

Après avoir rendu la surface plane, j'ai découpé la fente avec un couteau chaud afin d'y monter mes rails.

Ajustement du niveau du portique

J'ai utilisé la méthode de « remplissage d'espace » en métal époxy pour niveler le portique par rapport aux rails du portique Y1 et Y2 :

j'ai utilisé Libération de cire de glaçage miroir sur le portique pour vous assurer qu'il remplit juste le vide et ne colle pas à l'extrusion du portique elle-même. Non, cela fonctionne VRAIMENT bien !

Après m'être assuré qu'il est de niveau, je le laisse durcir.

dans un Dan Gilbart vidéo J'ai récemment appris à faire des mouvements de figure 8 en faisant cela. Je l'ai essayé et j'ai remarqué que cela fonctionnait bien. Je ne l'ai pas vérifié sur le marbre mais vous remarquez que la surface est assez plate. Dans> = 0,0x mm, j'estimerais. Assez bon pour cette partie.

Glaçage miroir

Libération de cire de glaçage miroir ; 16$

Aliexpress.com

Réparer l'électronique

J'ai décidé de refaire l'électronique à partir de zéro. Cela a plutôt bien fonctionné, je dois dire !

Après en avoir câblé la majeure partie sur le bureau, je l'ai accroché au mur et j'ai commencé à le connecter à la CNC.

Finir la mécanique

J'ai un peu laissé tomber et foiré les écrous C5 1605 que j'avais sur mes broches. Comme ils étaient déjà trop courts de toute façon, j'ai décidé d'en acheter de nouveaux chez Aliexpress :

J'ai été sérieusement impressionné par la solidité de la version DFU de la vis à billes. Il n'y a aucun jeu du tout. Je l'ai ensuite mesuré sur la CNC elle-même avec une charge et vous ne le voyez pas bouger du tout. Je peux vraiment recommander ces vis C5 1605 DFU de chez Yixindianqi Boutique sur Aliexpress.

Ainsi, après avoir terminé la majeure partie de l’électronique, je suis parti monter la broche et les servomoteurs. Au départ, j'y avais installé le routeur MAKITA RT0700 ; mais il est mort très rapidement après un petit accident lorsque je l'ai écrasé dans l'outil.

Parce que la conception de mon cadre est plutôt une réflexion après coup… J'ai dû ajouter un moyen de monter la table de montage/la table à déchets sur la CNC. Même s’il n’est pas idéal de souder sur un châssis de machine relativement précis, cela reste la méthode la plus simple pour le faire.

Après avoir terminé cette étape, j'y ai monté une plaque MDF de 36 mm et je suis passé à l'étape suivante.

De nombreuses petites étapes entre les deux

Donc, comment ça se passe dans un projet. vous perdez un peu votre concentration sur la documentation et faites toutes sortes de petites étapes. Pendant ce temps, j'ai bien fait fonctionner les sondes de base sur la CNC, réglé les servos et effectué quelques ajustements finaux sur la mécanique.

Traçage et alignement de l'axe

Ainsi, comme dans toute construction de machine de précision où votre mécanique doit être perfectionnée, vous devrez ajuster le déplacement et le lacet de la broche.

J'ai commencé par réparer le « signe de tête » de la broche en installant une fraise de 10 mm à l'envers et en utilisant un indicateur pour m'assurer que la distance mesurée restait la même tout en déplaçant l'axe Z de haut en bas. Cela a été relativement rapide à résoudre.

Pour le détourage (rotation de la broche Z) j'ai fait ce qui suit :

J'ai donc imprimé en 3D une entretoise pour pouvoir monter mon indicateur sur la broche. Retournez-le pour vous assurer que la distance indiquée reste la même. Comme mon axe z est assez lourd, j'ai trouvé l'utilisation d'une sangle très utile pour le placer lentement au bon endroit.

Faire des chips !

Après avoir passé un peu plus de temps avec la machine, j'ai réalisé une autre courte vidéo dans laquelle j'ai effectué davantage de perçage et de fraisage.

Peut-il usiner de l'acier trempé ?

Une question qui revient souvent est de savoir si le Broche Lusintun BT30 ATC peut-on usiner de l'acier ? La réponse est oui, la broche elle-même ne constitue pas la limite. La rigidité de la machine est là.

J'ai fait quelques tests sur de l'acier trempé pour m'assurer qu'il pouvait facilement manipuler de l'acier normal.

Conclusion – Mightymill build Partie #4

Depuis la partie #3, beaucoup de choses se sont passées. La machine est ensemble, fonctionne et fonctionne plutôt bien. Comme il s’agit de la première construction CNC complète que j’ai réalisée, de nombreux domaines doivent être améliorés. L'une des choses principales est de rendre l'axe Z plus rigide et d'établir une meilleure connexion entre le portique et la vis à billes.

A part ça, je suis content de son fonctionnement !

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Assemblage du châssis de la machine

Cela a pris un certain temps, mais j'ai finalement pu déplacer le châssis de la machine dans mon hangar récemment nettoyé et l'assembler. Pour moi, le châssis de la machine rempli de béton était l'un des aspects les plus chronophages de cette construction.

L'assemblage des jambes était le plus difficile à déplacer. Alors que j'avais mis des roues GD-60S en dessous, c'est jusqu'à un ensemble lourd qui pèse 120 kg. Avec un peu de sueur et de douleur, j'ai pu le positionner et démarrer l'assemblage.

J'ai pu le monter sans trop de soucis. Pour tout mettre en place, j'ai dû utiliser le cric du fermier pour tirer les jambes vers l'intérieur car il y avait un léger désalignement. Après cela, il est carré (mesure diagonale) à moins de 1-2 mm sur une portée de 1,6 mètre. Ce qui est bien pour cette application.

Tout semble assez bien coller. Il est temps de passer à l'étape suivante.

"Levons-nous" !

Il était temps de fabriquer les contremarches. J'ai utilisé mon ancien moulin manuel HBM BF25, pas si fiable, pour cela. Il a effectivement eu beaucoup de problèmes au cours de ce processus. Wobbliness… (DC) brossage du moteur et autres problèmes électroniques amusants… Mais je l'ai remis en marche et j'ai pu terminer le travail.

Comme vous pouvez le voir sur l'image, la finition latérale de mon fraisage n'est pas très belle. Comme je l'ai déjà mentionné, mon HBM bf25 est assez bancal et pas en bon état. Il y a encore pas mal de jeu dans la colonne et dans les gibs même après réglage.

Comme la surface latérale n'est pas critique pour mon application, ce n'est pas trop mal.

dans un Dan Gilbart vidéo J'ai récemment appris à faire des mouvements de figure 8 en faisant cela. Je l'ai essayé et j'ai remarqué que cela fonctionnait bien. Je ne l'ai pas vérifié sur le marbre mais vous remarquez que la surface est assez plate. Dans> = 0,0x mm, j'estimerais. Assez bon pour cette partie.

Ensemble de pierres à aiguiser

Cet ensemble de pierres à aiguiser était abordable à 25$ et j'ai pu l'obtenir localement rapidement.

Aliexpress.com

Tout s'est bien passé sans trop de problèmes. Avec de telles applications de précision, assurez-vous de serrer correctement les boulons et les vis. Il est essentiel que vous le fassiez dans les applications de précision pour assurer une charge égale et un bon contact entre les surfaces.

Après cela, j'ai également passé rapidement les pierres à aiguiser dessus pour éliminer toutes les bavures.

En plus de cela, j'ai dû acheter les articles suivants:

J'ai utilisé des parallèles en acier rectifié de 3 mm d'épaisseur pour un espacement égal par rapport au bloc alu.

J'ai utilisé cette méthode pour m'assurer que le côté des extrusions rencontre parfaitement la plaque d'adaptation au même plan de référence.

Pour terminer! ça commence à ressembler à une CNC !

Conclusion - Mightymill construit la partie #3

Déplacer et réassembler le châssis de la machine était l'un de mes plus gros obstacles. Mais une fois que j'ai commencé, ça s'est relativement bien passé. Le Farmer Jack's a beaucoup aidé avec ça.

J'ai commandé de nouveaux goodies tels que le contrôleur Delta ASDA-M, les servomoteurs AC à encodeur optique 400W ECMA 20b. Un parallèle de granit de 1 mètre 000 (toutes surfaces) et de beaux supports de servomoteur AC en acier. Tout est maintenant dans le train en provenance de Chine. En espérant qu'il arrive début décembre.

La prochaine étape consistera à fabriquer les adaptateurs pour les vis à billes et les moteurs, à monter les extrusions sur la table et à fabriquer l'adaptateur de l'axe z afin qu'il puisse être monté ensemble.

Restez à l'écoute!

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L'axe z robuste

En raison de vouloir utiliser une broche BT30 ATC, j'ai dû passer à un axe Z à usage intensif. Le design pour lequel j'ai opté a été conçu à l'origine par Hangar à crabes. J'en ai optimisé quelques petits aspects et l'ai ajouté à ma conception.

Fraisage des plaques de l'axe z

Hangar à crabes a été si gentil de m'aider à fraiser les plaques de l'axe z pour ma construction cnc diy.

Il a même fait une vidéo de lui en train de le fraiser :

Mesures initiales

L'une des premières choses que j'ai faites après avoir reçu les plaques a été de monter mes rails Sorotec Blue line HGR20 dessus et de mesurer la planéité (relative) de la plaque de base par rapport à elle.

J'ai rapidement remarqué que les marques de fraisage restantes avaient un impact significatif sur la planéité relative de la surface de montage.

Comme les rails que j'utilise sont de grade P et que mes chariots ont une précharge p1, cela ajoute des exigences supplémentaires sur les surfaces de montage des rails et l'alignement les uns par rapport aux autres.

L'image ci-dessus vous donne une indication concernant la précision des différentes parties du rail et les différentes qualités disponibles. Les rails « chine » réguliers d'Aliexpress seront de grade C ou pire indéfinis.

J'ai mesuré trop de déviation de la plaque de montage de l'axe z à mon goût. Je voulais vraiment garder cela sous 0,01 mm ou mieux, j'ai donc dû aller plus loin.

Étape de correction de surface #1

Je me suis procuré un ensemble de pierres à aiguiser d'aliexpress afin de me débarrasser des marques de fraisage et d'obtenir une surface globale plus uniforme.

En termes d'amélioration de la finition de surface et de la planéité, c'est ce qui a fait le plus. Il a supprimé tous les points hauts et a rendu la surface beaucoup plus uniforme.

Ensemble de pierres à aiguiser

Cet ensemble de pierres à aiguiser était abordable à 25$ et j'ai pu l'obtenir localement rapidement.

Aliexpress.com

Étape de correction de surface #2

Je me suis procuré un petit et abordable granit plaque de surface. Il est venu avec un certificat de test complet et tout.

Je l'ai eu car je voulais gratter les points hauts des surfaces de montage à plat.

En plus de cela, j'ai dû acheter les articles suivants:

Au total, j'ai passé environ 2 heures de grattage. Peut considérablement l'accélérer si votre plaque initiale est plus plate ou si vous utilisez des outils électriques tels qu'un dremel pour effectuer le travail difficile pour vous.

Je n'étais pas complètement satisfait de la pâte à bleuir Diamant. Lorsque les retraits deviennent inférieurs à 0,01 mm, vous aurez beaucoup de mal à le voir. Il existe de meilleures alternatives, même si elles sont difficiles à obtenir en tant qu'Européen.

Une fois entièrement assemblé, j'ai mesuré la parallélité de la plaque supérieure par rapport à la surface de montage de l'axe Z et elle est bien inférieure à 0,01 mm. Suffisant pour moi!

Montage de la broche Lusintun ATC

Il est temps de commencer à percer des trous dans le support de broche de 100 mm.

Le support de broche était trop haut, je ne pouvais donc pas installer une perceuse de plus grande taille dans mon BF25L. J'ai donc dû le mettre sur le côté et l'aléser à la taille finale de 8,5 mm.

Quel est le poids de l'axe Z ?

J'aurais deviné qu'il aurait été plus lourd mais 25,4 kg c'est !

Nouveaux cadeaux

Comme j'attends encore pas mal de pièces usinées pour ma construction cnc, je me concentre un peu sur d'autres aspects de la construction.

Couvercles de rails linéaires HGR20

Pour protéger mes beaux rails linéaires de précision et préchargés, je sais que je devais me procurer une protection de rail linéaire. Après avoir cherché sur Aliexpress je m'en suis trouvé.

J'en ai eu 6 de 600 mm de long. C'est probablement un peu trop long pour mon build mais j'avais peur d'en prendre des trop courts. Il dispose de nombreux « supports internes ». Cela vous permet de le couper à la bonne taille en cas de besoin. Vous pouvez les trouver ici sur Aliexpress.

Mesure de longueur d'outil

En plus de cela, mon capteur de mesure de longueur d'outil vient d'arriver. Il semble être un élément assez solide et professionnel. J'en ai également fait un examen séparé. Pour ceux que ça intéresse, vous pouvez le trouver ici.

Finition du châssis de la machine

Comme j'avais trop peu de béton la dernière fois, je suis allé à Hornbach, j'en ai récupéré et j'ai terminé la deuxième étape du châssis de la machine.

J'ai coupé quelques trous supplémentaires dans les jambes car je voulais m'assurer qu'il était complètement rempli.

Après l'avoir broyé, j'ai observé qu'il était complètement rempli. Il n'est donc pas nécessaire de le faire. le poids total d'une seule jambe remplie de béton est maintenant de 120 kg.

Fixation pour les pieds de la machine

J'ai commencé à découper des carrés de 120 x 120 mm dans une plaque d'acier de 10 mm d'épaisseur pour avoir une surface pour monter mon Pieds de nivellement GD-60 à.

Après avoir coupé et taraudé, il était temps de meuler un peu de peinture sur les pieds et de les souder au cadre. Cela a fait un peu désordre de ma peinture rouge Kern précédemment magnifiquement peinte.

Je vais devoir nettoyer un peu les éclaboussures et repeindre les parties endommagées.

Conclusion - Mightymill construit la partie #2

Obtenir les surfaces de montage de l'axe z plates et composées était initialement l'une de mes plus grandes préoccupations. Mais après ponçage humide et grattage, j'étais assez content du résultat.

De plus, j'ai pu faire des progrès concernant le châssis de la machine.

Maintenant, il est enfin prêt à passer à l'étape suivante, à savoir le montage et l'alignement des profilés en aluminium et des rails les uns par rapport aux autres. Et commencer à faire de mon design une réalité.

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Ma construction a enfin commencé et dans cet article, je vais vous emmener dans le voyage de construction.

Le châssis de la machine

Le châssis de ma machine est construit à partir de tubes en acier de 120x120x4 mm d'épaisseur. J'ai choisi cette taille car je pouvais l'obtenir relativement bon marché. C'est une exagération massive, cependant. Comme mon cabanon n'a qu'une petite porte, il devait pouvoir se démonter facilement, j'ai donc opté pour diverses connexions boulonnées au lieu de le souder entièrement (ce qui aurait été beaucoup plus facile).

J'ai ajouté quelques supports supplémentaires pour le lit de la machine qui ne sont pas montrés dans l'image ci-dessus.

Pour la peinture j'ai opté pour Vinyle Nelfamar Plus qui comme une peinture vinylique de qualité marine. J'ai utilisé ceci dans divers projets extérieurs auparavant et il est facile à utiliser, durable et assez abordable. La couleur pour laquelle j'ai opté est RAL3002 "Kern red".

Temps concret

Je voulais profiter des propriétés d'amortissement des vibrations du remplissage du châssis de la machine avec du béton polymère tel que l'UHPC ou le Durfill. Je décris le fonctionnement de cela dans ce post ici.

Comme Durfill est relativement cher lorsque vous l'utilisez en petites quantités, j'ai opté pour l'utilisation de béton pré-mélangé du commerce local. Hornbach qui à 2,75 EUR par sac de 25 kg est une aubaine. J'ai ajouté Moertelshop Flup4 à lui d'améliorer ses propriétés.

Pour couvrir les boulons, je leur ai ajouté de la graisse et je les ai serrés à la base en acier. Après semi-séchage du béton, ils ont été enlevés. Je dois encore faire une des jambes en acier. Quand j'aurai un peu de temps dans les semaines à venir, je m'y mettrai.

Extrusion d'aluminium

Pour la machine elle-même, j'ai utilisé une extrusion d'aluminium de 80x80mm pour l'axe Y et une extrusion de 120x120mm pour l'axe X. Les colonnes montantes du portique sont également en profilé d'aluminium à rainure en T de 120x120 mm.

Encore une fois, pour améliorer sa rigidité et ses propriétés d'amortissement des vibrations, je les ai remplies de béton polymère UHPC. Le produit spécifique que j'ai utilisé est Durfill de Durcrete.

Il est plus performant que le béton ordinaire ou le BUHP ordinaire. Comme le volume de ces extrusions d'aluminium est limité, j'ai choisi le produit Durfill plus cher mais plus performant.

Le temps du béton polymère – Durfill

Durfill se dilate un peu pour assurer une bonne tenue sur le matériau contenant. Pour garantir une surface de montage propre, une entretoise a été créée pour l'empêcher de s'étendre au-delà du bord.

Ensuite, l'entretoise peut simplement être lavée en la lavant avec de l'eau. Cette méthode est extrêmement simple mais fonctionne bien.

Avec le Durfill, j'ai juste suivi les instructions de mélange et l'ai versé dans l'extrusion d'aluminium. Tout ce qui a été renversé sur le côté, il suffit de le laver avec le tuyau d'arrosage.

Après séchage, les entretoises délavées des tubes de colonne montante ressemblent à ceci :

J'ai fait quelques enregistrements vidéo pendant ce processus. Je vais télécharger ça quelque part dans les semaines à venir sur mon Youtube canaliser.

Les tubes du portique, etc. ont également séché à ce stade. Le poids du cadre de la table est d'environ 400 kg après l'avoir rempli de béton et l'avoir monté ensemble.

Montage et réglage des guides linéaires

Pour ma conception, j'ai utilisé Bleu SorotecRails HGR20 de avec classe de précision P et précharge P1.

L'une des premières choses que j'ai dû faire était de créer un adaptateur afin de permettre le montage de deux chariots HGW20CC et de mon comparateur à cadran. Avec un trou au milieu pour serrer l'écrou et le boulon de la fente en T. Si vous êtes intéressé par le dessin de ceci, contactez-moi sur Discorde.

Après avoir terminé cela sur mon moulin HBM BF25 (perceuse à colonne glorifiée), je l'ai monté sur mon rail d'axe Y.

Achetez ces écrous à rainure en T !

J'utilisais auparavant les écrous à fente en T «twist and turn» réguliers et ils sont… très mauvais pour cette application. Après être passé au modèle de droite, tous mes problèmes de réglage ont disparu. J'ai pu aligner tout le rail en quelques minutes au lieu d'une heure de bricolage. Ne faites pas bon marché sur vos écrous (à fente en T) !

Obtenez-le ici

Après avoir utilisé le style premium des écrous en T, l'ajustement s'est fait rapidement.

Vidéo de l'alignement linéaire

J'ai aligné la distance entre les blocs à environ 10 um. Cela a pris environ 15 minutes de travail. Suffisant pour moi

Conclusion - Mightymill construit la partie #1

J'ai pu faire une bonne quantité de progrès jusqu'à présent. La prochaine étape consiste à commencer par l'axe Z et à le faire avancer. Assurez-vous de vous inscrire à la newsletter pour vous assurer de ne manquer aucune mise à jour.

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Qu'est-ce que le béton polymère ?

Le béton polymère est le matériau composite fabriqué en remplaçant entièrement les liants de ciment du béton de ciment conventionnel par des liants polymères ou des résines liquides, et est une sorte de composite béton-polymère. Le remplacement de ces liants permet des propriétés nouvelles et intéressantes qui surpassent celles du béton à base de ciment ordinaire.

Comment est-ce fait?

Le béton polymère (PC) est constitué d'un granulat mélangé à un monomère ou à une résine qui est ensuite polymérisé sur place. Les techniques utilisées pour le mélange et la mise en place sont similaires à celles utilisées pour le béton de ciment portland. Après durcissement, un matériau durable à haute résistance (supérieure à 10 000 psi) est produit.

Il existe divers produits commerciaux disponibles sous forme pré-mélangée. Chacun ayant sa propre spécialité comme une bonne base pour les composants de machines de moulage - Nanodur ou pour remplir les zones creuses des bancs de machine afin d'offrir de meilleures propriétés d'amortissement des vibrations - Durfill .

Augmentation des propriétés d'amortissement des vibrations des châssis de machine

Les bétons polymères, en particulier les mélanges UHPC, sont un matériau de plus en plus populaire pour les machines CNC de bricolage et professionnelles. Il vous permet de mettre à niveau un châssis de machine à base de tube en acier ou de tube en aluminium et d'y ajouter des propriétés d'amortissement bénéfiques.

À quelle amélioration pouvez-vous vous attendre ?

Vous trouverez ci-dessous une illustration montrant le coefficient de los des matériaux (performance d'amortissement) par rapport au module de Young (rigidité).

Le granit époxy, par exemple, est environ 3 à 5 fois plus amortissant qu'un tube en acier vide. Mais il existe d'autres bétons polymères qui dépassent l'amélioration de 50 fois. la source: Durfill – Fraunhofer-IWU .

Comme on peut le voir dans le tableau et l'image ci-dessus, il existe une large gamme de performances en fonction du remplissage utilisé dans la construction du châssis de la machine.

Mes expériences personnelles

Je voulais les meilleures performances pour ma prochaine construction cnc, j'ai donc décidé de remplir mon extrusion d'aluminium avec Durfill.

Contenir le béton

J'ai rempli le fond de mon extrusion d'aluminium avec du sable de jardin. Avec un peu de compression légère, cela a fait une bonne entretoise facilement amovible. Qui pourrait ensuite être simplement enlevé en le vaporisant d'eau.

Remplissage de l'extrusion d'aluminium

Durfill est facile à mélanger. Ajoutez simplement 2,3 litres d'eau à 25 kg de UHPC pré-mélangé - mélangez-le et versez-le dans l'extrusion d'aluminium. Il est auto compactant, élimine les bulles par lui-même. Il est donc très facile à utiliser.

Produit fini

Conclusion

Le béton polymère est un matériau et un matériau de remplissage formidables pour les machines CNC de bricolage et professionnelles. Bien qu'un peu cher, il est facile à utiliser et possède des propriétés très bénéfiques pour les châssis de machines et d'autres applications.

Son utilisation pratique est immédiatement perceptible lorsque vous frappez sur une extrusion d'aluminium vide et remplie d'un produit uhpc tel que le durfill. Il ne sonne pas comme le ferait une extrusion ou un tube vide. Lorsque vous frappez dessus, cela ressemble à un coup sec, comme sur un gros morceau de mur en granit ou en béton.

Qu'est-ce que le granit époxy?

Le granit époxy, également connu sous le nom de béton polymère, est un matériau fabriqué à partir d'un mélange d'époxy et d'agrégats de granit. Il est souvent utilisé comme matériau de construction ou pour fabriquer des plans de travail, des sols et d'autres surfaces. Le granit époxy est solide et durable, et il peut être façonné et moulé dans presque toutes les formes. Il est également résistant à la chaleur, aux produits chimiques et aux chocs et possède des caractéristiques d'amortissement avantageuses.

Comment est-ce fait?

Le granit époxy est un matériau fabriqué en combinant de la résine époxy avec de la poudre / des granulats de granit. C'est un matériau solide et durable qui est souvent utilisé dans la fabrication de comptoirs et d'autres surfaces.

Quels sont les avantages du granit époxy ?

Le granit époxy est un matériau de plus en plus populaire pour les machines CNC de bricolage. Il est solide et durable, mais relativement léger (par rapport à l'acier) et facile à travailler. De plus, le granit époxy est non conducteur et possède d'excellentes propriétés d'amortissement des vibrations, ce qui le rend idéal pour une utilisation dans les applications CNC.

Bien qu'il soit connu pour ses propriétés d'amortissement… il n'est en fait pas si bon que les alternatives. Pour illustrer voir l'image ci-dessous :

Ainsi, alors qu'il est environ 3 à 5 fois meilleur en amortissement par rapport à un tube en acier vide. Il existe d'autres alternatives qui dépassent cela de 50 fois. la source: Durfill – Fraunhofer-IWU . J'écrirai un article sur ce qu'est l'amortissement, quels matériaux ont quelles propriétés, etc.

Enfin, le granit époxy peut être difficile à travailler si vous n'avez pas d'expérience. Cela nécessite des outils et des techniques spéciaux pour assurer de bons résultats finaux.

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Quelles sont les alternatives au granit époxy ?

Le granit époxy est un matériau populaire pour les machines CNC de bricolage, mais ce n'est pas la seule option. D'autres matériaux comme l'UHPC ou d'autres bétons polymères peuvent également être utilisés pour construire une machine CNC. Chaque matériau a ses propres avantages et inconvénients, il est donc important de choisir celui qui convient à votre projet.

Constructions cnc en granit époxy

Quel époxy acheter ?

Comme le granit époxy est un mélange entre l'époxy et généralement du sable ou d'autres additifs, vous n'avez généralement pas besoin d'un époxy spécifique pour permettre cela. Il convient de noter que pour ces solutions de bricolage, il est préférable d'expérimenter des mélanges à petite échelle avant d'en faire des pièces ou de remplir des cavités sur votre routeur cnc ou votre fraiseuse cnc. Il existe diverses recettes qui circulent sur youtube et par exemple sur cncnzone. Le mieux est de s'en inspirer.

Expériences dans la création du meilleur mélange de granit époxy

Si vous voulez une grande machine CNC, vous avez besoin d'une base solide et résistante aux vibrations. Ils construisent des cloches en métal, donc ce n'est peut-être pas le meilleur si vous voulez quelque chose qui ne tremble pas. Le granit époxy est votre meilleur pari, mais quel granit époxy est le meilleur ? C'est la question [Adam Bender] répondu dans une série d'expériences qui a abouti à une superbe machine CNC.

Bien qu'il s'agisse d'un projet qui a abouti à une base complète pour une machine CNC, il s'agit également d'une expérience visant à déterminer la meilleure formule pour créer votre propre granit époxy. Le but de l'expérience est effectivement de déterminer le granit époxy le plus beau et utilise quatre variables dans la composition de ce composite. Du sable de jeu, du gravier, du colorant (sous forme d'oxyde de fer et de colorant époxy liquide) et de l'époxy en deux parties ont été utilisés pour créer sept échantillons différents. Les échantillons utilisant de la roche ne se sont pas révélés si bons et avaient toujours de l'air emprisonné. Cela était vrai même si l'époxy était placé dans une chambre à vide pour le dégazage. La combinaison gagnante s'est avérée être un mélange de sable 80% et d'époxy 20% avec un peu de colorant noir, vibré pendant 30 minutes sur une table à secouer DIY.

Hackaday - Adam Bender - Expériences dans la création du meilleur granit époxy

Conclusion

Le granit époxy est un matériau génial pour la fabrication de machines CNC de bricolage. Il est solide, durable et a fière allure. Cependant, cela peut être coûteux et difficile, mais dans certains cas, il est facile de travailler avec. Si vous êtes prêt à relever le défi, cependant, le granit époxy vaut vraiment la peine d'être considéré pour votre prochain projet. Mais n'oubliez pas les alternatives telles que le béton / BFUP car celles-ci ont également des caractéristiques très prometteuses.