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Résumé

Dans cette vidéo, je partage mon expérience avec le réglage des servos, en particulier les modèles JMC et les anciens modèles DELTA ASD-M, qui s'est avéré moins simple que prévu.

Cependant, lors de la construction de mon routeur CNC DIY, le projet MightyMill, j'ai rencontré un servo Delta B3 pour l'axe Z. Initialement inquiet en raison de mes expériences passées, j'ai été agréablement surpris de constater que les nouveaux modèles de servos comme les Delta B3 et A3 offrent une solution simplifiée à un seul bouton pour le réglage automatique.

Rejoignez-moi dans cette démonstration pour montrer à quel point ce processus est devenu simple et efficace grâce à la technologie d'asservissement moderne. Que vous soyez un passionné de CNC chevronné ou un débutant, maîtriser le réglage des servos n'a jamais été aussi simple.

Ne manquez pas l'optimisation des performances de votre machine CNC – regardez maintenant et découvrez la simplicité du réglage automatique avec les servos Delta B3 et A3 !

Ma construction a enfin commencé et dans cet article, je vais vous emmener dans le voyage de construction. Assurez-vous d'avoir lu la partie 1 ici , partie 2 ici , partie 3 ici

Le soulever dans le hangar

Cela fait un certain temps depuis ma dernière mise à jour. La machine est complète, mais il est à noter que j'ai dû construire un hangar spécialement pour l'accueillir ; la machine s'est avérée trop grande pour la structure en briques existante.

J'ai acheté une grue « bloc moteur » de garage pour soulever la structure d'environ 350 kg dans le hangar. Vous remarquez vraiment que l’utilisation des bons outils dans une situation comme celle-ci fait une énorme différence.

Méthode de réplication au travail

Après avoir déplacé et nivelé la machine, j'ai dû rendre la surface de l'extrusion d'aluminium plate afin d'y monter les rails.

C'est un peu compliqué mais bon ! Ça marche.

Après avoir rendu la surface plane, j'ai découpé la fente avec un couteau chaud afin d'y monter mes rails.

Ajustement du niveau du portique

J'ai utilisé la méthode de « remplissage d'espace » en métal époxy pour niveler le portique par rapport aux rails du portique Y1 et Y2 :

j'ai utilisé Libération de cire de glaçage miroir sur le portique pour vous assurer qu'il remplit juste le vide et ne colle pas à l'extrusion du portique elle-même. Non, cela fonctionne VRAIMENT bien !

Après m'être assuré qu'il est de niveau, je le laisse durcir.

dans un Dan Gilbart vidéo J'ai récemment appris à faire des mouvements de figure 8 en faisant cela. Je l'ai essayé et j'ai remarqué que cela fonctionnait bien. Je ne l'ai pas vérifié sur le marbre mais vous remarquez que la surface est assez plate. Dans> = 0,0x mm, j'estimerais. Assez bon pour cette partie.

Glaçage miroir

Libération de cire de glaçage miroir ; 16$

Aliexpress.com

Réparer l'électronique

J'ai décidé de refaire l'électronique à partir de zéro. Cela a plutôt bien fonctionné, je dois dire !

Après en avoir câblé la majeure partie sur le bureau, je l'ai accroché au mur et j'ai commencé à le connecter à la CNC.

Finir la mécanique

J'ai un peu laissé tomber et foiré les écrous C5 1605 que j'avais sur mes broches. Comme ils étaient déjà trop courts de toute façon, j'ai décidé d'en acheter de nouveaux chez Aliexpress :

J'ai été sérieusement impressionné par la solidité de la version DFU de la vis à billes. Il n'y a aucun jeu du tout. Je l'ai ensuite mesuré sur la CNC elle-même avec une charge et vous ne le voyez pas bouger du tout. Je peux vraiment recommander ces vis C5 1605 DFU de chez Yixindianqi Boutique sur Aliexpress.

Ainsi, après avoir terminé la majeure partie de l’électronique, je suis parti monter la broche et les servomoteurs. Au départ, j'y avais installé le routeur MAKITA RT0700 ; mais il est mort très rapidement après un petit accident lorsque je l'ai écrasé dans l'outil.

Parce que la conception de mon cadre est plutôt une réflexion après coup… J'ai dû ajouter un moyen de monter la table de montage/la table à déchets sur la CNC. Même s’il n’est pas idéal de souder sur un châssis de machine relativement précis, cela reste la méthode la plus simple pour le faire.

Après avoir terminé cette étape, j'y ai monté une plaque MDF de 36 mm et je suis passé à l'étape suivante.

De nombreuses petites étapes entre les deux

Donc, comment ça se passe dans un projet. vous perdez un peu votre concentration sur la documentation et faites toutes sortes de petites étapes. Pendant ce temps, j'ai bien fait fonctionner les sondes de base sur la CNC, réglé les servos et effectué quelques ajustements finaux sur la mécanique.

Traçage et alignement de l'axe

Ainsi, comme dans toute construction de machine de précision où votre mécanique doit être perfectionnée, vous devrez ajuster le déplacement et le lacet de la broche.

J'ai commencé par réparer le « signe de tête » de la broche en installant une fraise de 10 mm à l'envers et en utilisant un indicateur pour m'assurer que la distance mesurée restait la même tout en déplaçant l'axe Z de haut en bas. Cela a été relativement rapide à résoudre.

Pour le détourage (rotation de la broche Z) j'ai fait ce qui suit :

J'ai donc imprimé en 3D une entretoise pour pouvoir monter mon indicateur sur la broche. Retournez-le pour vous assurer que la distance indiquée reste la même. Comme mon axe z est assez lourd, j'ai trouvé l'utilisation d'une sangle très utile pour le placer lentement au bon endroit.

Faire des chips !

Après avoir passé un peu plus de temps avec la machine, j'ai réalisé une autre courte vidéo dans laquelle j'ai effectué davantage de perçage et de fraisage.

Peut-il usiner de l'acier trempé ?

Une question qui revient souvent est de savoir si le Broche Lusintun BT30 ATC peut-on usiner de l'acier ? La réponse est oui, la broche elle-même ne constitue pas la limite. La rigidité de la machine est là.

J'ai fait quelques tests sur de l'acier trempé pour m'assurer qu'il pouvait facilement manipuler de l'acier normal.

Conclusion – Mightymill build Partie #4

Depuis la partie #3, beaucoup de choses se sont passées. La machine est ensemble, fonctionne et fonctionne plutôt bien. Comme il s’agit de la première construction CNC complète que j’ai réalisée, de nombreux domaines doivent être améliorés. L'une des choses principales est de rendre l'axe Z plus rigide et d'établir une meilleure connexion entre le portique et la vis à billes.

A part ça, je suis content de son fonctionnement !

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La méthode de réplication est une technique largement utilisée en fabrication et en métrologie pour obtenir des copies exactes d'une surface. Le procédé consiste à répliquer la surface d'un matériau de référence sur une pièce à usiner à l'aide d'un support tel que l'époxy métallisé. Cet article fournit une vue d'ensemble de la méthode de réplication, y compris ses avantages, ses limites et ses applications.

Méthode de réplication :

La méthode de réplication consiste à utiliser un support tel que l'époxy métallisé pour faire une copie de la surface d'un matériau de référence, tel qu'une plaque de surface en granit sur une pièce. La surface à répliquer est d'abord nettoyée et recouverte d'une fine couche d'agent de démoulage, généralement une sorte de cire. L'agent de démoulage est autorisé à sécher et est poli sur une surface brillante avant l'application de l'époxy. L'époxy est appliqué à la configuration en le versant ou en l'injectant dans la configuration, puis on le laisse durcir. Une fois que l'époxyde est durci, il est pelé (ou martelé) du matériau de référence, laissant derrière lui une réplique exacte de la surface.

Avantages de la méthode de réplication :

L'un des principaux avantages de la méthode de réplication est sa capacité à produire des copies exactes d'une surface. La méthode est également relativement facile à mettre en œuvre et ne nécessite qu'un équipement et des matériaux de base. Un autre avantage de la méthode de réplication est qu'elle peut être utilisée pour reproduire des surfaces de différentes formes et tailles, ce qui la rend adaptée à un large éventail d'applications.

Limites de la méthode de réplication :

Bien que la méthode de réplication soit généralement précise, il est important de noter qu'elle est soumise à certaines limitations. Une limitation est que la méthode de réplication ne peut produire qu'une réplique de la surface qui est en contact avec le matériau de référence. Si le matériau de référence présente des défauts ou des irrégularités, ceux-ci seront reproduits sur la pièce.

Applications de la méthode de réplication :

La méthode de réplication est largement utilisée en métrologie pour produire des copies précises de surfaces à des fins de mesure. Il est également utilisé dans la fabrication pour reproduire des surfaces à des fins de contrôle qualité et d'inspection. De plus, la méthode de réplication peut être utilisée dans la restauration de surfaces endommagées, telles que celles trouvées sur des meubles anciens ou des éléments architecturaux.

Ressources:

Milieu universitaire :

Il y a un livre des années 80 ou 90 d'un professeur d'une université américaine qui écrit sur la méthode de réplication des surfaces, et comment ils l'ont utilisée pour fabriquer une rectifieuse géante à 5 axes… Je ne peux pas le trouver pour le moment…

Ah, ça y est !

Principes de conception rapide de machines - MIT - Eberhard Bamberg :

https://my.mech.utah.edu/~bamberg/research/PrinciplesOfRapidMachineDesign/Principles%20of%20Rapid%20Machine%20Design.pdf

Utilisation à grande échelle de la méthode de réplication pour les grosses machines cnc – groupe Rampf :

https://www.rampf-group.com/en/aktuelles/blog/2021/how-to-2-replicating-mineral-casting-components-with-maximum-accuracy/

Techniques de réplication et usinage portable dans la reconstruction de machines-outils – Molglice :

http://www.moglice.com/articles/replication_techniques/wrotethebook.html

PRECISION en toute simplicité, rendant les pièces CNC trop grandes pour une usine de loisirs - @floweringelbow :

Expérience de bricolage :

Avec la plupart des constructions de bricolage, la partie la plus difficile consiste à créer des surfaces de montage plates pour vos chariots et vos rails. Dans mon Construction de Mightymill, j'ai les mêmes défis.

Création de copies de surface de précision à l'aide d'époxy métallisé

Temps total : 9 heures

Préparez votre pièce

Assurez-vous qu'il est exempt d'huile et qu'il a une rugosité de surface décente pour que l'époxy adhère.

Préparer la surface de référence

j'ai utilisé Cire Miracle n°8 en tant qu'agent de démoulage. Suivez les instructions du fabricant (j'ai fait 3 couches) avec un polissage entre les deux. J'ai utilisé une plaque de surface en granit petite erreur 40$ <2um.

Préparer l'époxy métallisé

j'ai utilisé Epoxy West 105 + durcisseur 206, même si je pense que 209 pourrait même mieux fonctionner. J'ai fait un mélange 50/50 d'époxy + poudre de fer (taille de particule <63um).

Collez votre pièce

Remarque : j'ai utilisé un parallèle de 3-4 mm d'épaisseur pour réguler l'épaisseur de ma couche d'époxy.

Verser l'époxy

Assurez-vous d'enlever tout l'air et d'avoir une couverture adéquate. C'est en fait la partie la plus difficile

Laisser durcir l'époxy

Je pense que j'ai laissé le mien reposer pendant environ 12 heures

Retirer de la surface de référence et inspecter

Tout époxy débordant que vous pouvez simplement frapper avec un marteau ou le broyer avec une meuleuse. La surface initiale est assez rugueuse en raison de l'agent de démoulage restant et des défauts de votre matériau de référence.

Optimiser la rugosité et la planéité de la surface

Vous pouvez utiliser quelque chose comme un 123 bloc + abrasif, une "cuisine" pierre d'aplatissement, ou tout autre matériau relativement plat. J'ai utilisé du savon à vaisselle + la poudre de fer mentionnée ci-dessus pour faire essentiellement une opération de rodage à la surface.

Après environ 3 à 5 minutes de rodage, la surface doit être lisse et la plupart des sports de haut niveau retirés.

Inspectez et répétez

Il existe différentes façons d'inspecter la planéité de la surface. J'ai utilisé un indicateur Mitutoyo, un 123 bloc, et un bloc HGW20CC de haute précision comme référence.

La planéité initiale avant l'étape d'optimisation était d'environ 8um sur toute la surface. Après un cycle de 1 à 3 fois d'optimisation et d'inspection, il est <= 2um. Ce qui équivaut à mon matériel de référence. Le rodage devient difficile parce que les matériaux veulent juste coller ensemble. Le principal problème à ce stade est qu'il est extrêmement difficile à mesurer.

Lorsque vous êtes à la hauteur ou que vous approchez de l'exigence d'une GMAO en laboratoire ou de méthodes de mesure optique.

Vous pouvez le rendre parfaitement plat en le faisant sur 3 surfaces et en utilisant le Withworth méthode des 3 plaques.

Fait-il le vide ?

Oui: https://youtube.com/shorts/egtODwy4WiE

Coût évalué : 5 USD

Approvisionnement :

• Epoxy à durcissement lent sans retrait tel que West 105 + 206
• Poudre de fer <63um particle size
• Enregistrer

Outillage :

• 123 bloc

Matériaux : Pièce à usiner Matériau de référence Cire de démoulage

Conclusion:

La méthode de réplication est une technique simple mais efficace pour produire des copies précises de surfaces. Bien qu'il ait certaines limites, c'est un outil précieux dans la métrologie, la fabrication et la restauration. Il permet à un amateur ou à un professionnel de réaliser des copies précises du micron au sous-micron de surfaces de référence. Et ainsi capable de créer des surfaces planes pour les machines CNC de bricolage ou les équipements de métrologie à un coût relativement faible et à faible effort.

Ma construction a enfin commencé et dans cet article, je vais vous emmener dans le voyage de construction. Assurez-vous d'avoir lu la partie 1 ici et partie 2 ici .

Assemblage du châssis de la machine

Cela a pris un certain temps, mais j'ai finalement pu déplacer le châssis de la machine dans mon hangar récemment nettoyé et l'assembler. Pour moi, le châssis de la machine rempli de béton était l'un des aspects les plus chronophages de cette construction.

L'assemblage des jambes était le plus difficile à déplacer. Alors que j'avais mis des roues GD-60S en dessous, c'est jusqu'à un ensemble lourd qui pèse 120 kg. Avec un peu de sueur et de douleur, j'ai pu le positionner et démarrer l'assemblage.

J'ai pu le monter sans trop de soucis. Pour tout mettre en place, j'ai dû utiliser le cric du fermier pour tirer les jambes vers l'intérieur car il y avait un léger désalignement. Après cela, il est carré (mesure diagonale) à moins de 1-2 mm sur une portée de 1,6 mètre. Ce qui est bien pour cette application.

Tout semble assez bien coller. Il est temps de passer à l'étape suivante.

"Levons-nous" !

Il était temps de fabriquer les contremarches. J'ai utilisé mon ancien moulin manuel HBM BF25, pas si fiable, pour cela. Il a effectivement eu beaucoup de problèmes au cours de ce processus. Wobbliness… (DC) brossage du moteur et autres problèmes électroniques amusants… Mais je l'ai remis en marche et j'ai pu terminer le travail.

Comme vous pouvez le voir sur l'image, la finition latérale de mon fraisage n'est pas très belle. Comme je l'ai déjà mentionné, mon HBM bf25 est assez bancal et pas en bon état. Il y a encore pas mal de jeu dans la colonne et dans les gibs même après réglage.

Comme la surface latérale n'est pas critique pour mon application, ce n'est pas trop mal.

dans un Dan Gilbart vidéo J'ai récemment appris à faire des mouvements de figure 8 en faisant cela. Je l'ai essayé et j'ai remarqué que cela fonctionnait bien. Je ne l'ai pas vérifié sur le marbre mais vous remarquez que la surface est assez plate. Dans> = 0,0x mm, j'estimerais. Assez bon pour cette partie.

Ensemble de pierres à aiguiser

Cet ensemble de pierres à aiguiser était abordable à 25$ et j'ai pu l'obtenir localement rapidement.

Aliexpress.com

Tout s'est bien passé sans trop de problèmes. Avec de telles applications de précision, assurez-vous de serrer correctement les boulons et les vis. Il est essentiel que vous le fassiez dans les applications de précision pour assurer une charge égale et un bon contact entre les surfaces.

Après cela, j'ai également passé rapidement les pierres à aiguiser dessus pour éliminer toutes les bavures.

En plus de cela, j'ai dû acheter les articles suivants:

J'ai utilisé des parallèles en acier rectifié de 3 mm d'épaisseur pour un espacement égal par rapport au bloc alu.

J'ai utilisé cette méthode pour m'assurer que le côté des extrusions rencontre parfaitement la plaque d'adaptation au même plan de référence.

Pour terminer! ça commence à ressembler à une CNC !

Conclusion - Mightymill construit la partie #3

Déplacer et réassembler le châssis de la machine était l'un de mes plus gros obstacles. Mais une fois que j'ai commencé, ça s'est relativement bien passé. Le Farmer Jack's a beaucoup aidé avec ça.

J'ai commandé de nouveaux goodies tels que le contrôleur Delta ASDA-M, les servomoteurs AC à encodeur optique 400W ECMA 20b. Un parallèle de granit de 1 mètre 000 (toutes surfaces) et de beaux supports de servomoteur AC en acier. Tout est maintenant dans le train en provenance de Chine. En espérant qu'il arrive début décembre.

La prochaine étape consistera à fabriquer les adaptateurs pour les vis à billes et les moteurs, à monter les extrusions sur la table et à fabriquer l'adaptateur de l'axe z afin qu'il puisse être monté ensemble.

Restez à l'écoute!

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Les contrôleurs CNC nécessitent une compréhension de la longueur exacte des outils afin de compenser les différences de longueur d'outil entre les fraises.

Dans cet article, je passe en revue les différents styles de capteurs de longueur d'outil disponibles. Évaluer des aspects tels que la précision, la polyvalence et le coût.

Outil de réglage mécanique à moindre coût

Le poseur d'outils mécanique à moindre coût tel que le capteur de longueur d'outil CNC HLTNC que j'ai examiné ici est la méthode la plus populaire de mesure de la longueur d'outil pour les machines CNC de bricolage ou semi-professionnelles.

Il existe différents modèles disponibles sur Aliexpress et auprès d'autres sources de ces régleurs d'outils mécaniques à moindre coût. En interne, ils sont tous construits de la même manière. Il y a un piston où la fraise en bout appuie et à l'intérieur il y a un interrupteur qui est contacté lorsque le piston est déplacé vers le bas d'une certaine distance.

La répétabilité de ce style de régleur d'outils a été démontrée et testée à +-0,01 mm - 10 um. Pour la plupart des applications d'usinage CNC de bricolage, de loisir et semi-professionnelles, cela convient.

Cependant, vous serez confronté à certains défis avec des outils de fraisage de forme irrégulière, tels que des fraises à facettes indexées ou des outils plus gros qui dépassent la taille du piston.

De plus, ce style de régleur d'outils mécanique ne vous permet pas de mesurer la largeur de l'outil.

La connexion électrique de ce type de capteur de longueur d'outil est assez facile. Il possède soit un commutateur de type NC ou NO en interne, ce qui vous permet de le connecter à votre carte contrôleur cnc telle qu'une carte de dérivation UCCNC ou Mach 3.

Outil de réglage sans contact

Système de réglage d'outil sans contact souvent reconnaissable, la forme en U est l'une des méthodes les plus courantes de mesure automatique de la longueur d'outil pour les machines industrielles.

Ces poseurs d'outils sans contact fonctionnent en envoyant un petit faisceau laser de la fourche émettrice à la fourche réceptrice de l'autre côté.

En raison de sa nature non mécanique, la précision et la répétabilité de la mesure de la longueur de l'outil sont généralement d'environ 1 à 2 um pour les modèles les plus abordables tels que le Malade WF2. Sur la plage supérieure du spectre, le Renishaw NC4+ atteint une spécification de répétabilité de +-0,5 um pour les outils plus petits et de +-0,75 um pour les outils plus grands

Un avantage supplémentaire de ce type de capteur de longueur d'outil sans contact est qu'il permet de mesurer avec précision des outils de forme irrégulière tels que les grandes fraises à surfacer à plaquette. Cela peut souvent être un défi lors de l'utilisation d'un outil de réglage basé sur le contact.

En plus de cela, vous pouvez mesurer la largeur d'un outil de fraisage. Ceci est particulièrement avantageux pour capturer des dommages catastrophiques à un outil de fraisage ou pour vérifier que l'outil physique correspond à la taille d'outil définie dans le contrôleur cnc tel que linuxcnc ou UCCNC.

Cette mesure de largeur est généralement moins précise que la mesure de longueur. On peut généralement s'attendre à une précision de mesure d'environ 20 à 50 um en utilisant un

Les fraises et autres outils de fraisage ne sont souvent pas complètement plats sur la face inférieure en raison des arêtes de coupe, etc. Pour mesurer avec précision le point le plus long de la fraise, ce type de capteur de longueur d'outil sans contact nécessite que la broche tourne (~ 1000 tr/min) pendant la mesure. le point le plus bas de l'outil de fraisage.

Sur le marché de l'occasion, de tels régleurs d'outils sans contact sont disponibles chez 10$ seulement.

Le terme populaire pour cela sur ebay européen est "Gabellichtschranke" qui se traduit par "Barrière lumineuse à fourche" - un exemple de ceci est le Balluff BGL000A que vous pouvez souvent trouver neuf ou d'occasion pour 20 - 40$

Premium – régleur d'outils mécaniques

Par rapport aux régleurs d'outils mécaniques à moindre coût qui sont souvent utilisés dans la communauté CNC de bricolage, il existe également un style haut de gamme disponible qui peut atteindre des nombres de répétabilité comparables ou meilleurs que les régleurs d'outils sans contact.

Renishaw OTS 3D tactile Le régleur d'outils à gâchette est l'un de ces régleurs d'outils mécaniques haut de gamme.

Bien qu'il soit répertorié comme un régleur d'outils mécaniques dans cet article, il est en interne identique au régleur d'outils sans contact basé sur l'optique pour obtenir de meilleurs chiffres de stabilité et de précision.

Tout neuf, le régleur d'outils Renishaw OTS 3D coûte environ 2000$, mais on peut les trouver pour environ 500 à 1000 $ sur des sites comme ebay.

Le système de réglage d'outils Renishaw OTS 3D affiche une spécification de répétabilité de 1,00 um.

Il y a quelques copies de cette conception sur aliexpress mais ils sont encore assez chers à 1000+ $. À ce prix, je conseillerais de regarder les options d'occasion dans l'ouest.

Conclusion

Dans cet article, les différents types de régleurs de longueur d'outil sont décrits, chacun ayant ses avantages et ses inconvénients. Pour la plupart des loisirs et du bricolage, un régleur d'outils mécanique à moindre coût sera suffisant.

Vous recherchez plus de polyvalence et une meilleure précision ? jetez un coup d'œil aux régleurs d'outils sans contact (d'occasion).

Êtes-vous un atelier qui utilise VMC toute la journée, avec du liquide de refroidissement, etc. - pour vous, les outils de réglage d'outils mécaniques 3D haut de gamme pour une marque telle que Renishaw pourraient être la bonne option.

Introduction

Tout en recherchant une solution de servocommande CA intégrée pour mon MightyMill construire, j'ai été prévenu par le constructeur de la machine DamenCNC pour regarder la série Delta ASDA-M de servocommandes AC pour mon routeur cnc basé sur un portique.

Dans cet article, je vais partager quelques-uns des points forts que ce produit a à offrir et mes opinions à ce sujet.

Qu'est-ce que le servo variateur AC ASD-M ?

La série ASDA-M va au-delà du servomoteur typique. Il comprend des servocommandes à 3 axes dans un châssis pour prendre en charge l'échange de données en temps réel entre trois axes sans délai et fournit un contrôle de mouvement synchrone à 3 axes avec des performances supérieures à celles des servocommandes comparables. Comme une solution de bricolage avec ASDA-A3 et ASDA-A2 disques.

Cet ensemble de fonctionnalités synchrones permet une nouvelle fonction de contrôle de portique pour le contrôle synchrone qui est précisément adapté aux systèmes mécaniques rigides purs.

Quelles sont les fonctionnalités de l'ASD-M ?

Les principales caractéristiques du servo variateur AC ASDA-M sont les suivantes :

• 3 servo-entraînements intégrés dans une unité
• 3 entrées d'encodeur externe pour un fonctionnement en boucle fermée complète (c'est-à-dire des échelles de verre linéaires)
• Mouvement synchronisé multi-axes
• Capacités d'extension
• Entrée pas/direct
• Voir Fiche de données pour toutes les informations
• …

Avantages d'un tel variateur pour une application de routeur CNC (bricolage) ?

L'un des éléments les plus difficiles que j'ai rencontrés avec mon Mightymill construit était la synchronisation de l'axe Y (portique) pendant l'usinage à grande vitesse (HSM). Dans le style plus DIY des routeurs, c'est souvent quelque chose qui est négligé.

Mais lorsque votre objectif est de développer un système semi-professionnel, ces aspects deviennent des aspects qui doivent être atténués.

Lorsque vous effectuez un usinage à grande vitesse (HSM) avec des vitesses d'avance de 10 000 mm/s et plus ET que vous avez besoin de pièces précises, la synchronisation du portique devient un problème sérieux.

Les servo variateurs ASDA-M résolvent cette solution en intégrant la synchronisation multi-axes de la position, de la vitesse et du couple avec une vitesse de boucle de 16 kHz. En plus c'est fondamentalement 3 ASD-A2-0721-M lecteurs intégrés en un seul. Cela rend l'installation globale beaucoup plus facile et compacte

Solution alternative? Lecteur ASD-A2 ou ASD A3

Delta propose d'autres servo-variateurs dotés de la fonction de synchronisation de portique.

Les options que j'ai trouvées se résument essentiellement à lier deux disques ASD-A2 ensemble ou deux disques ASD-A3.

Cela rend le câblage et le contrôle global plus difficile. En plus du taux de synchronisation plus lent entre les axes par rapport aux 16 kHz qu'offre l'ASD-M.

Et dans le cas où les lecteurs A3 pourraient nécessiter une communication ou un hébergement supplémentaire via un protocole tel qu'Ethercat. Ce qui rend plus difficile l'intégration avec les contrôleurs cnc de style bricolage tels que UCCNC, Eding CNC ou Acorn CNC.

Combien ça coûte?

Le prix de ces disques ASDA varie beaucoup selon les pays et le revendeur auprès duquel vous les obtenez. J'ai vu des prix de boutique en ligne occidentaux d'environ 1500 USD alors que les prix basés à Taiwan commencent à partir de 700 USD pour le modèle ASD-M-0721-M

Il existe divers disques (d'occasion?) Sur eBay oscillant autour de 600 USD. Pour le lecteur ASDA-M que j'ai acheté, j'ai payé sur l'extrémité inférieure de la fourchette ci-dessus (Taiwan direct) hors taxes hors expédition bien sûr.

Pour essentiellement trois disques ASD-A2 en un, je trouve que c'est une bonne affaire. Surtout quand on regarde les fonctionnalités supplémentaires qu'il offre.

Comment ça se passe en pratique ?

J'attends actuellement que mes variateurs ASD-0721-M et mes servomoteurs AC ECMA-C10604RS soient expédiés depuis Taïwan. Quand ils arriveront, je commencerai à les monter sur ma machine et partagerai le processus avec vous. Assurez-vous de vous inscrire à notre newsletter par e-mail. Donc, vous ne manquez pas ces mises à jour.

Depuis quelques mois son petit frère le PrintNC Mini qui étend la ImprimerNC capacités supplémentaires, mais dans une plate-forme beaucoup plus compacte et rentable.

Caractéristiques de la PrintNC Mini

Le PrintNC mini est le bébé issu de toutes les découvertes et apprentissages du (opensource) ImprimerNC projet. Les principales améliorations sont les suivantes :

• Roulements à double bloc HGH15 sur l'axe Y - Résout le principal problème de rigidité qui était souvent l'une des premières mises à niveau effectuées pour le PrintNC V3.0

• Configuration du bloc de roulement triple HGH15 pour l'axe X - Cette configuration augmente considérablement la rigidité de l'assemblage de l'axe X et de l'axe Z

• Re-conception de l'axe Z - Permet un ensemble global plus petit tout en conservant la simplicité de construction et la rigidité globale

• Les moteurs pas à pas Nema17 intégrés au châssis permettent une construction beaucoup plus compacte

Spécifications PrintNC mini

La construction standard a les dimensions suivantes :

• Bac à déchets 395 x 500 mm
• Poutres axe Y : tube acier 75×50 mm
• Poutre axe X : tube acier 50×50 mm
• Course Z : 110 mm
• Course en Y : 300 mm
• Course X : 300 mm

Le PrintNC Mini est conçu avec une modélisation paramétrique. Vous pouvez augmenter et réduire la conception dans des limites raisonnables.

Qu'est-ce qui rend le PrintNC si spécial par rapport aux autres routeurs CNC DIY ?

La conception du PrintNC Mini utilise des poutres en acier rectangulaires qui sont interconnectées avec des boulons pour le garder convivial.

Il a évité toutes les lacunes des routeurs CNC de bureau d'entrée de gamme qui sont sur le marché.

Comme le Indymill et carbure 3D Nomade qui sont beaucoup moins capables que le PrintNc

Pour n'en nommer que quelques-uns :

• Vis à billes sur tous les axes
• Conception de bloc de roulement double et triple « Hiwin »
• cadre en acier rigide
• Prend en charge la broche de 65 mm refroidie à l'eau
• Pièces imprimées en 3D sur les pièces dont vous pouvez sortir avec moins de résistance à la traction
• Conçu pour fraiser des matériaux non ferreux

État actuel de PrintNC Mini

Le PrintNC mini est toujours en mode bêta. Cela signifie qu'il n'est disponible que pour quelques privilégiés qui ont acheté les fichiers 3D et ont accès à la zone membre. À ce stade, environ 2 ou 3 versions terminées ont été repérées sur Discord.

Il est trop tôt pour connaître l'étendue et les capacités de la PrintNC mini. Mais au vu de sa conception et des performances déjà excellentes du routeur PrintNC DIY, j'ai pleinement confiance en lui.

Vous cherchez quelque chose de complètement différent ?

Jetez un oeil à ma construction du Mightymill :

Conclusion

La PrintNC mini est actuellement en version bêta et quelques versions sont apparues sur le discord. La conception comporte de nombreuses améliorations par rapport à PrintNC V3.0 et semble avoir résolu les principaux problèmes de cette conception.

Il est trop tôt pour connaître l'étendue et les capacités complètes du PrintNC mini en raison du petit nombre de versions disponibles.

Je vais certainement surveiller de près ses performances au cours des prochains mois.

Ma construction a enfin commencé et dans cet article, je vais vous emmener dans le voyage de construction. Assurez-vous d'avoir lu la partie 1 ici.

L'axe z robuste

En raison de vouloir utiliser une broche BT30 ATC, j'ai dû passer à un axe Z à usage intensif. Le design pour lequel j'ai opté a été conçu à l'origine par Hangar à crabes. J'en ai optimisé quelques petits aspects et l'ai ajouté à ma conception.

Fraisage des plaques de l'axe z

Hangar à crabes a été si gentil de m'aider à fraiser les plaques de l'axe z pour ma construction cnc diy.

Il a même fait une vidéo de lui en train de le fraiser :

Mesures initiales

L'une des premières choses que j'ai faites après avoir reçu les plaques a été de monter mes rails Sorotec Blue line HGR20 dessus et de mesurer la planéité (relative) de la plaque de base par rapport à elle.

J'ai rapidement remarqué que les marques de fraisage restantes avaient un impact significatif sur la planéité relative de la surface de montage.

Comme les rails que j'utilise sont de grade P et que mes chariots ont une précharge p1, cela ajoute des exigences supplémentaires sur les surfaces de montage des rails et l'alignement les uns par rapport aux autres.

L'image ci-dessus vous donne une indication concernant la précision des différentes parties du rail et les différentes qualités disponibles. Les rails « chine » réguliers d'Aliexpress seront de grade C ou pire indéfinis.

J'ai mesuré trop de déviation de la plaque de montage de l'axe z à mon goût. Je voulais vraiment garder cela sous 0,01 mm ou mieux, j'ai donc dû aller plus loin.

Étape de correction de surface #1

Je me suis procuré un ensemble de pierres à aiguiser d'aliexpress afin de me débarrasser des marques de fraisage et d'obtenir une surface globale plus uniforme.

En termes d'amélioration de la finition de surface et de la planéité, c'est ce qui a fait le plus. Il a supprimé tous les points hauts et a rendu la surface beaucoup plus uniforme.

Ensemble de pierres à aiguiser

Cet ensemble de pierres à aiguiser était abordable à 25$ et j'ai pu l'obtenir localement rapidement.

Aliexpress.com

Étape de correction de surface #2

Je me suis procuré un petit et abordable granit plaque de surface. Il est venu avec un certificat de test complet et tout.

Je l'ai eu car je voulais gratter les points hauts des surfaces de montage à plat.

En plus de cela, j'ai dû acheter les articles suivants:

Au total, j'ai passé environ 2 heures de grattage. Peut considérablement l'accélérer si votre plaque initiale est plus plate ou si vous utilisez des outils électriques tels qu'un dremel pour effectuer le travail difficile pour vous.

Je n'étais pas complètement satisfait de la pâte à bleuir Diamant. Lorsque les retraits deviennent inférieurs à 0,01 mm, vous aurez beaucoup de mal à le voir. Il existe de meilleures alternatives, même si elles sont difficiles à obtenir en tant qu'Européen.

Une fois entièrement assemblé, j'ai mesuré la parallélité de la plaque supérieure par rapport à la surface de montage de l'axe Z et elle est bien inférieure à 0,01 mm. Suffisant pour moi!

Montage de la broche Lusintun ATC

Il est temps de commencer à percer des trous dans le support de broche de 100 mm.

Le support de broche était trop haut, je ne pouvais donc pas installer une perceuse de plus grande taille dans mon BF25L. J'ai donc dû le mettre sur le côté et l'aléser à la taille finale de 8,5 mm.

Quel est le poids de l'axe Z ?

J'aurais deviné qu'il aurait été plus lourd mais 25,4 kg c'est !

Nouveaux cadeaux

Comme j'attends encore pas mal de pièces usinées pour ma construction cnc, je me concentre un peu sur d'autres aspects de la construction.

Couvercles de rails linéaires HGR20

Pour protéger mes beaux rails linéaires de précision et préchargés, je sais que je devais me procurer une protection de rail linéaire. Après avoir cherché sur Aliexpress je m'en suis trouvé.

J'en ai eu 6 de 600 mm de long. C'est probablement un peu trop long pour mon build mais j'avais peur d'en prendre des trop courts. Il dispose de nombreux « supports internes ». Cela vous permet de le couper à la bonne taille en cas de besoin. Vous pouvez les trouver ici sur Aliexpress.

Mesure de longueur d'outil

En plus de cela, mon capteur de mesure de longueur d'outil vient d'arriver. Il semble être un élément assez solide et professionnel. J'en ai également fait un examen séparé. Pour ceux que ça intéresse, vous pouvez le trouver ici.

Finition du châssis de la machine

Comme j'avais trop peu de béton la dernière fois, je suis allé à Hornbach, j'en ai récupéré et j'ai terminé la deuxième étape du châssis de la machine.

J'ai coupé quelques trous supplémentaires dans les jambes car je voulais m'assurer qu'il était complètement rempli.

Après l'avoir broyé, j'ai observé qu'il était complètement rempli. Il n'est donc pas nécessaire de le faire. le poids total d'une seule jambe remplie de béton est maintenant de 120 kg.

Fixation pour les pieds de la machine

J'ai commencé à découper des carrés de 120 x 120 mm dans une plaque d'acier de 10 mm d'épaisseur pour avoir une surface pour monter mon Pieds de nivellement GD-60 à.

Après avoir coupé et taraudé, il était temps de meuler un peu de peinture sur les pieds et de les souder au cadre. Cela a fait un peu désordre de ma peinture rouge Kern précédemment magnifiquement peinte.

Je vais devoir nettoyer un peu les éclaboussures et repeindre les parties endommagées.

Conclusion - Mightymill construit la partie #2

Obtenir les surfaces de montage de l'axe z plates et composées était initialement l'une de mes plus grandes préoccupations. Mais après ponçage humide et grattage, j'étais assez content du résultat.

De plus, j'ai pu faire des progrès concernant le châssis de la machine.

Maintenant, il est enfin prêt à passer à l'étape suivante, à savoir le montage et l'alignement des profilés en aluminium et des rails les uns par rapport aux autres. Et commencer à faire de mon design une réalité.

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Ma construction a enfin commencé et dans cet article, je vais vous emmener dans le voyage de construction.

Le châssis de la machine

Le châssis de ma machine est construit à partir de tubes en acier de 120x120x4 mm d'épaisseur. J'ai choisi cette taille car je pouvais l'obtenir relativement bon marché. C'est une exagération massive, cependant. Comme mon cabanon n'a qu'une petite porte, il devait pouvoir se démonter facilement, j'ai donc opté pour diverses connexions boulonnées au lieu de le souder entièrement (ce qui aurait été beaucoup plus facile).

J'ai ajouté quelques supports supplémentaires pour le lit de la machine qui ne sont pas montrés dans l'image ci-dessus.

Pour la peinture j'ai opté pour Vinyle Nelfamar Plus qui comme une peinture vinylique de qualité marine. J'ai utilisé ceci dans divers projets extérieurs auparavant et il est facile à utiliser, durable et assez abordable. La couleur pour laquelle j'ai opté est RAL3002 "Kern red".

Temps concret

Je voulais profiter des propriétés d'amortissement des vibrations du remplissage du châssis de la machine avec du béton polymère tel que l'UHPC ou le Durfill. Je décris le fonctionnement de cela dans ce post ici.

Comme Durfill est relativement cher lorsque vous l'utilisez en petites quantités, j'ai opté pour l'utilisation de béton pré-mélangé du commerce local. Hornbach qui à 2,75 EUR par sac de 25 kg est une aubaine. J'ai ajouté Moertelshop Flup4 à lui d'améliorer ses propriétés.

Pour couvrir les boulons, je leur ai ajouté de la graisse et je les ai serrés à la base en acier. Après semi-séchage du béton, ils ont été enlevés. Je dois encore faire une des jambes en acier. Quand j'aurai un peu de temps dans les semaines à venir, je m'y mettrai.

Extrusion d'aluminium

Pour la machine elle-même, j'ai utilisé une extrusion d'aluminium de 80x80mm pour l'axe Y et une extrusion de 120x120mm pour l'axe X. Les colonnes montantes du portique sont également en profilé d'aluminium à rainure en T de 120x120 mm.

Encore une fois, pour améliorer sa rigidité et ses propriétés d'amortissement des vibrations, je les ai remplies de béton polymère UHPC. Le produit spécifique que j'ai utilisé est Durfill de Durcrete.

Il est plus performant que le béton ordinaire ou le BUHP ordinaire. Comme le volume de ces extrusions d'aluminium est limité, j'ai choisi le produit Durfill plus cher mais plus performant.

Le temps du béton polymère – Durfill

Durfill se dilate un peu pour assurer une bonne tenue sur le matériau contenant. Pour garantir une surface de montage propre, une entretoise a été créée pour l'empêcher de s'étendre au-delà du bord.

Ensuite, l'entretoise peut simplement être lavée en la lavant avec de l'eau. Cette méthode est extrêmement simple mais fonctionne bien.

Avec le Durfill, j'ai juste suivi les instructions de mélange et l'ai versé dans l'extrusion d'aluminium. Tout ce qui a été renversé sur le côté, il suffit de le laver avec le tuyau d'arrosage.

Après séchage, les entretoises délavées des tubes de colonne montante ressemblent à ceci :

J'ai fait quelques enregistrements vidéo pendant ce processus. Je vais télécharger ça quelque part dans les semaines à venir sur mon Youtube canaliser.

Les tubes du portique, etc. ont également séché à ce stade. Le poids du cadre de la table est d'environ 400 kg après l'avoir rempli de béton et l'avoir monté ensemble.

Montage et réglage des guides linéaires

Pour ma conception, j'ai utilisé Bleu SorotecRails HGR20 de avec classe de précision P et précharge P1.

L'une des premières choses que j'ai dû faire était de créer un adaptateur afin de permettre le montage de deux chariots HGW20CC et de mon comparateur à cadran. Avec un trou au milieu pour serrer l'écrou et le boulon de la fente en T. Si vous êtes intéressé par le dessin de ceci, contactez-moi sur Discorde.

Après avoir terminé cela sur mon moulin HBM BF25 (perceuse à colonne glorifiée), je l'ai monté sur mon rail d'axe Y.

Achetez ces écrous à rainure en T !

J'utilisais auparavant les écrous à fente en T «twist and turn» réguliers et ils sont… très mauvais pour cette application. Après être passé au modèle de droite, tous mes problèmes de réglage ont disparu. J'ai pu aligner tout le rail en quelques minutes au lieu d'une heure de bricolage. Ne faites pas bon marché sur vos écrous (à fente en T) !

Obtenez-le ici

Après avoir utilisé le style premium des écrous en T, l'ajustement s'est fait rapidement.

Vidéo de l'alignement linéaire

J'ai aligné la distance entre les blocs à environ 10 um. Cela a pris environ 15 minutes de travail. Suffisant pour moi

Conclusion - Mightymill construit la partie #1

J'ai pu faire une bonne quantité de progrès jusqu'à présent. La prochaine étape consiste à commencer par l'axe Z et à le faire avancer. Assurez-vous de vous inscrire à la newsletter pour vous assurer de ne manquer aucune mise à jour.

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