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Zusammenfassung

In diesem Video teile ich meine Erfahrungen mit dem Tuning von Servos, insbesondere von JMC und älteren DELTA ASD-M-Modellen, die sich als weniger einfach als erwartet erwiesen haben.

Beim Bau meines DIY-CNC-Fräsers, dem MightyMill-Projekt, stieß ich jedoch auf ein Delta B3-Servo für die Z-Achse. Aufgrund früherer Erfahrungen war ich zunächst besorgt, war jedoch angenehm überrascht, dass neuere Servomodelle wie das Delta B3 und A3 eine optimierte Ein-Knopf-Lösung für die automatische Feineinstellung bieten.

Nehmen Sie an dieser Demonstration teil, in der ich Ihnen zeige, wie mühelos und effizient dieser Prozess dank moderner Servotechnologie geworden ist. Egal, ob Sie ein erfahrener CNC-Enthusiast oder ein Anfänger sind, die Beherrschung der Servoabstimmung war noch nie so einfach.

Verpassen Sie nicht die Möglichkeit, die Leistung Ihrer CNC-Maschine zu optimieren – schauen Sie jetzt zu und entdecken Sie, wie einfach die automatische Abstimmung mit den Servos Delta B3 und A3 ist!

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Zusammenfassung

In einer bemerkenswerten Demonstration von Entschlossenheit und Einfallsreichtum wird der Umzug einer 3,5 Tonnen schweren CNC-Fräse, der Mycenter Zero von Kitamura, in eine private Werkstatt beschrieben. Das Abenteuer begann an Silvester, zu einer Zeit, als Hilfe knapp war, sodass die Aufgabe ganz dem Erzähler überlassen blieb.

Mithilfe von VEVOR-Maschinenschlitten und einem Palettenwagen, den ich bereits besaß, wurde versucht, die riesige Maschine an ihren Platz zu manövrieren. Trotz des anfänglichen Optimismus erwies sich die Aufgabe als weitaus schwieriger als erwartet.

Die Erzählung macht einen kurzen Abstecher ins Jahr 1992, wo die revolutionäre Einführung des Mycenter Zero im Mittelpunkt steht. Dies war nicht einfach nur irgendein CNC-Bearbeitungszentrum; es war ein Meilenstein in der Präzisionsfertigung, mit Merkmalen wie einer Hochgeschwindigkeitsspindel mit 12.000 U/min und einer kompakten, robusten Konstruktion, die die Herstellung komplexer Teile mit außergewöhnlicher Präzision ermöglichte. Seine Einführung war ein entscheidender Moment, der neue Maßstäbe in der Branche setzte und mit seinem Ethos von Präzision, Zuverlässigkeit und Innovation moderne Bearbeitungspraktiken beeinflusste.

Zurück in der modernen Werkstatt geht der Kampf mit der Maschine weiter.

Trotz mehrerer Versuche, Anpassungen und der Verwendung zusätzlicher Werkzeuge war der Prozess mühsam. Mit Beharrlichkeit und etwas roher Gewalt ließ sich die Maschine jedoch schließlich in ihrem neuen Zuhause unterbringen.

Obwohl die Gleitschienen der VEVOR-Maschine insbesondere in den letzten Phasen eine gewisse Hilfe waren, erkennt der Erzähler die Herausforderung einer solchen Aufgabe an, wenn man sie alleine durchführt, empfiehlt diese Werkzeuge jedoch als wertvolle Ergänzung zu Geräten wie einem Palettenwagen.

Letztendlich war die Mission ein Beweis für die Einzelanstrengung und den Innovationsgeist, der in der Welt der Zerspanung weiterhin vorherrscht.

Der erfolgreiche Umzug des Mycenter Zero in die Werkstatt, der vollständig im Alleingang durchgeführt wurde, war nicht nur ein persönlicher Sieg, sondern auch eine Anerkennung des bleibenden Erbes an Präzision und Einfallsreichtum, für das diese Maschine selbst steht.

Mein Bau hat endlich begonnen und in diesem Beitrag nehme ich Sie mit auf die Baureise. Stellen Sie sicher, dass Sie Teil 1 gelesen haben hier , Teil 2 hier , Teil 3 hier

Hebe es im Schuppen hoch

Seit meinem letzten Update ist einige Zeit vergangen. Die Maschine ist fertig, aber es ist erwähnenswert, dass ich speziell für die Unterbringung einen Schuppen bauen musste; Die Maschine erwies sich als zu groß für die bestehende Ziegelstruktur.

Ich kaufte einen Garagen-Motorblockkran, um die etwa 350 kg schwere Struktur im Schuppen anzuheben. Man merkt wirklich, dass der Einsatz der richtigen Werkzeuge in einer solchen Situation einen großen Unterschied macht.

Replikationsmethode bei der Arbeit

Nachdem ich die Maschine bewegt und nivelliert hatte, musste ich die Oberfläche des Aluminiumprofils flach machen, um die Schienen daran befestigen zu können.

Es ist eine etwas chaotische Situation, aber hey! Es klappt.

Nachdem ich die Oberfläche flach gemacht hatte, schnitt ich den Schlitz mit einem heißen Messer aus, um meine Schienen daran zu befestigen.

Anpassen der Portalebene

Ich habe die Metall-Epoxidharz-„Lückenfüllmethode“ verwendet, um das Portal im Vergleich zu den Portalschienen Y1 und Y2 auszurichten:

ich benutzte Spiegelglasur-Wachsfreisetzung auf dem Portal, um sicherzustellen, dass es die Lücke gerade ausfüllt und nicht am Portalprofil selbst festklebt. Das funktioniert nicht WIRKLICH gut!

Nachdem ich sichergestellt habe, dass es eben ist, lasse ich es aushärten.

in einem Dan Gilbart Video Ich habe kürzlich gelernt, dabei Bewegungen in Figur 8 zu machen. Ich habe es ausprobiert und festgestellt, dass es gut funktioniert. Ich habe es nicht wirklich auf der Oberflächenplatte überprüft, aber Sie bemerken, dass die Oberfläche ziemlich flach ist. Innerhalb von> = 0,0x mm würde ich schätzen. Gut genug für diesen Teil.

Spiegelglasur

Spiegelglasur-Wachs-Release; 16$

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Reparatur der Elektronik

Ich beschloss, die Elektronik von Grund auf neu zu verkabeln. Es hat ganz gut geklappt, muss ich sagen!

Nachdem ich das meiste davon auf dem Schreibtisch verkabelt hatte, hängte ich es an die Wand und begann, es an die CNC anzuschließen.

Fertigstellung der Mechanik

Ich habe die C5 1605-Muttern, die ich an meinen Spindeln hatte, irgendwie fallen lassen und durcheinander gebracht. Da sie sowieso schon zu kurz waren, habe ich beschlossen, mir ein paar neue bei Aliexpress zu besorgen:

Ich war wirklich beeindruckt davon, wie robust sich die DFU-Version der Kugelumlaufspindel anfühlt. Es gibt überhaupt kein Spiel. Ich habe es später an der CNC selbst unter Last gemessen und man sieht überhaupt nicht, dass es sich bewegt. Ich kann diese C5 1605 DFU Schrauben von wirklich empfehlen Yixindianqi-Shop auf Aliexpress.

Nachdem ich den größten Teil der Elektronik fertiggestellt hatte, machte ich mich an die Montage der Spindel- und Servomotoren. Zunächst hatte ich dort den Router MAKITA RT0700 aufgestellt; Aber das ging nach einem kleinen Unfall, als ich damit gegen den Werkzeugsetzer prallte, sehr schnell kaputt.

Da das Design meines Rahmens eher ein nachträglicher Gedanke ist … musste ich eine Möglichkeit hinzufügen, den Vorrichtungstisch/Wasteboard auf der CNC zu montieren. Auch wenn es nicht ideal ist, an einem relativ präzisen Maschinenrahmen zu schweißen, war es dennoch die einfachste Methode.

Nachdem ich diese Phase abgeschlossen hatte, montierte ich eine 36 mm dicke MDF-Platte darauf und fuhr mit dem nächsten Schritt fort

Viele kleine Schritte dazwischen

So wie es in einem Projekt abläuft. Sie verlieren ein wenig den Fokus auf das Dokumentieren und machen alle möglichen kleinen Schritte. Während dieser Zeit habe ich die Grundlagen des Tasters auf der CNC gut funktionieren lassen, die Servos abgestimmt und einige letzte Anpassungen an der Mechanik vorgenommen.

Achse verfahren und ausrichten

Wie bei jedem Präzisionsmaschinenbau, bei dem Ihre Mechanik perfektioniert werden muss, müssen Sie die Bewegung und das Gieren der Spindel anpassen.

Ich begann zunächst damit, das „Nicken“ der Spindel zu korrigieren, indem ich einen 10-mm-Schaftfräser verkehrt herum einsetzte und mit einem Indikator sicherstellte, dass der gemessene Abstand gleich blieb, während ich die Z-Achse nach oben und unten bewegte. Dies konnte relativ schnell behoben werden.

Für das Trimmen (Rotation der Z-Spindel) habe ich Folgendes getan:

Also habe ich einen Abstandshalter in 3D gedruckt, damit ich meinen Blinker auf der Spindel montieren konnte. Drehen Sie es um, um sicherzustellen, dass der angezeigte Abstand gleich bleibt. Da meine Z-Achse ziemlich schwer ist, fand ich die Verwendung eines Riemens sehr nützlich, um sie langsam an die richtige Stelle zu bringen.

Chips machen!

Nachdem ich etwas mehr Zeit mit der Maschine verbracht hatte, drehte ich ein weiteres kurzes Video, in dem ich noch mehr bohrte und fräste

Kann es gehärteten Stahl fräsen?

Eine häufig gestellte Frage ist also, ob Lusintun BT30 ATC-Spindel Kann Stahl fräsen? Die Antwort lautet: Ja, die Spindel selbst ist nicht die Grenze. Die Steifigkeit der Maschine ist.

Ich habe einige Tests mit gehärtetem Stahl durchgeführt, um sicherzustellen, dass er problemlos mit normalem Stahl umgehen kann.

Fazit – Mightymill baut Teil #4

Seit Teil #3 ist einiges passiert. Die Maschine ist zusammen, funktioniert und leistet ziemlich gut. Da dies der erste vollständige CNC-Aufbau ist, den ich gemacht habe, gibt es viele Bereiche, die verbessert werden müssen. Eines der wichtigsten Dinge besteht darin, die Z-Achse steifer zu machen und eine bessere Verbindung vom Portal zur Kugelumlaufspindel herzustellen.

Ansonsten bin ich mit der Leistung zufrieden!

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Mein Bau hat endlich begonnen und in diesem Beitrag nehme ich Sie mit auf die Baureise. Stellen Sie sicher, dass Sie Teil 1 gelesen haben hier und Teil 2 hier .

Zusammenbau des Maschinengestells

Es hat eine Weile gedauert, aber endlich konnte ich das Maschinengestell in meiner frisch gereinigten Halle bewegen und zusammenbauen. Für mich war der mit Beton gefüllte Maschinenrahmen einer der zeitaufwändigsten Aspekte dieses Baus.

Die Beinanordnung war am schwierigsten zu bewegen. Während ich GD-60S-Räder darunter gelegt hatte, ist es bis zu einer kopflastigen Baugruppe, die 120 kg wiegt. Mit etwas Schweiß und Schmerzen konnte ich es positionieren und die Montage in Gang bringen.

Ich konnte es ohne großen Aufwand zusammenbauen. Um alles quadratisch zu bekommen, musste ich den Farmer's Jack verwenden, um die Beine nach innen zu ziehen, da es eine leichte Fehlausrichtung gab. Danach ist es quadratisch (Diagonalmessung) innerhalb von 1-2 mm über eine Spannweite von 1,6 Metern. Was für diese Anwendung in Ordnung ist.

Es scheint alles ziemlich gut zu passen. Zeit für den nächsten Schritt.

Lasst uns „aufstehen“!

Es war Zeit, die Riser-Platten zu machen. Ich habe dafür meine alte und nicht so vertrauenswürdige HBM BF25 Handmühle verwendet. Es hatte tatsächlich viele Probleme während dieses Prozesses. Wackeln … (DC)-Motor gebürstet sterbend und andere lustige Elektronikprobleme … Aber ich habe es wieder zum Laufen gebracht und konnte den Job beenden.

Wie Sie auf dem Bild sehen können, sieht das Seitenfinish meiner Fräsung nicht sehr gut aus. Wie ich bereits erwähnt habe, ist mein HBM bf25 ziemlich wackelig und in keinem guten Zustand. Auch nach dem Stimmen ist noch einiges Spiel in der Säule und in den Leisten vorhanden.

Da die Seitenfläche für meine Anwendung nicht kritisch ist, ist es nicht so schlimm.

in einem Dan Gilbart Video Ich habe kürzlich gelernt, dabei Bewegungen in Figur 8 zu machen. Ich habe es ausprobiert und festgestellt, dass es gut funktioniert. Ich habe es nicht wirklich auf der Oberflächenplatte überprüft, aber Sie bemerken, dass die Oberfläche ziemlich flach ist. Innerhalb von> = 0,0x mm würde ich schätzen. Gut genug für diesen Teil.

Wetzstein-Set

Dieser Schleifsteinsatz war bei 25$ erschwinglich und ich konnte ihn schnell vor Ort bekommen.

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Es passt alles gut ohne zu viele Probleme. Achten Sie bei solchen Präzisionsanwendungen darauf, Bolzen und Schrauben mit dem richtigen Anzugsmoment anzuziehen. Dies ist bei Präzisionsanwendungen unbedingt erforderlich, um eine gleichmäßige Belastung und einen ordnungsgemäßen Kontakt zwischen den Oberflächen sicherzustellen.

Danach lief ich auch die Wetzsteine schnell darüber, um alle Grate zu entfernen.

Zusätzlich musste ich folgende Artikel kaufen:

Ich habe einige 3 mm dicke Parallelen aus geschliffenem Stahl verwendet, um den gleichen Abstand zum Alublock zu gewährleisten.

Ich habe diese Methode verwendet, um sicherzustellen, dass die Seite der Extrusionen die Adapterplatte perfekt auf der gleichen Bezugsebene trifft.

Endlich! es fängt an, wie eine CNC auszusehen!

Fazit – Mightymill baut Teil #3

Das Bewegen und Zusammenbauen des Maschinenrahmens war eine meiner größten Hürden. Aber sobald ich in Gang kam, lief es relativ glatt. Die Farmer Jack's haben dabei sehr geholfen.

Ich bestellte einige neue Leckereien wie den Delta ASDA-M-Controller und 400-W-Wechselstrom-Servomotoren mit optischem Encoder ECMA 20b. Eine 1 Meter lange Granitparallel mit 000 Grad (alle Oberflächen) und einige schöne AC-Servomotorhalterungen aus Stahl. Es ist jetzt alles im Zug aus China. Ich hoffe, dass es Anfang Dezember ankommt.

Der nächste Schritt besteht darin, die Adapter für die Kugelumlaufspindeln und Motoren herzustellen, die Extrusionen am Tisch zu montieren und den Z-Achsen-Adapter herzustellen, damit alles zusammen montiert werden kann.

Bleib dran!

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Mein Bau hat endlich begonnen und in diesem Beitrag nehme ich Sie mit auf die Baureise. Stellen Sie sicher, dass Sie Teil 1 gelesen haben hier.

Die schwere Z-Achse

Da ich eine BT30 ATC-Spindel verwenden wollte, musste ich auf eine Hochleistungs-Z-Achse umsteigen. Das Design, für das ich mich entschieden habe, wurde ursprünglich von entworfen Krabbenschuppen. Ich habe einige kleine Aspekte davon optimiert und meinem Design hinzugefügt.

Fräsen der z-Achsenplatten

Krabbenschuppen war so nett, mir beim Fräsen der Z-Achsen-Platten für meinen DIY-CNC-Build zu helfen.

Er hat sogar ein Video gemacht, in dem er es fräst:

Erste Messungen

Eines der ersten Dinge, die ich nach Erhalt der Platten tat, war die Montage meiner Sorotec Blue Line HGR20-Schienen daran und das Messen der (relativen) Ebenheit der Grundplatte im Vergleich dazu.

Ich bemerkte schnell, dass die verbleibenden Frässpuren einen erheblichen Einfluss auf die relative Ebenheit der Montagefläche hatten.

Da die Schienen, die ich verwende, P-Klasse sind und meine Schlitten eine Vorspannung von p1 haben, kommen zusätzliche Anforderungen an die Schienenmontageflächen und die Ausrichtung zueinander hinzu.

Das obige Bild gibt Ihnen einen Hinweis auf die Genauigkeit verschiedener Teile der Schiene und die verschiedenen verfügbaren Qualitäten. Reguläre Aliexpress „Porzellan“-Schienen haben die Klasse C oder schlechter undefiniert.

Ich habe für meinen Geschmack zu viel Abweichung der Z-Achsen-Montageplatte gemessen. Ich wollte dies wirklich unter 0,01 mm oder besser halten, daher musste ich noch einen Schritt weiter gehen.

Oberflächenkorrekturschritt #1

Ich habe mir bei aliexpress einen Satz Wetzsteine besorgt, um die Frässpuren loszuwerden und eine insgesamt gleichmäßigere Oberfläche zu erreichen.

In Bezug auf die Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit und Ebenheit hat dies am meisten bewirkt. Es entfernte alle hohen Stellen und machte die Oberfläche viel gleichmäßiger.

Wetzstein-Set

Dieser Schleifsteinsatz war bei 25$ erschwinglich und ich konnte ihn schnell vor Ort bekommen.

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Oberflächenkorrekturschritt #2

Ich habe mir einen kleinen und erschwinglichen zugelegt Granit Oberflächenplatte. Es kam mit einem vollständigen Prüfzertifikat und allem.

Ich habe das bekommen, weil ich die hohen Stellen der Montageflächen flach kratzen wollte.

Zusätzlich musste ich folgende Artikel kaufen:

Insgesamt verbrachte ich etwa 2 Stunden mit Schaben. Kann es erheblich beschleunigen, wenn Ihre Ausgangsplatte flacher ist oder wenn Sie Elektrowerkzeuge wie einen Dremel verwenden, um die schwierige Arbeit für Sie zu erledigen.

Mit der Diamant Brünierpaste war ich nicht ganz zufrieden. Wenn Einkerbungen kleiner als 0,01 mm werden, werden Sie es sehr schwer haben, sie zu sehen. Es gibt bessere Alternativen, auch wenn diese als Europäer schwer zu bekommen sind.

Im vollständig zusammengebauten Zustand habe ich die Parallelität der oberen Platte zur Montagefläche der Z-Achse gemessen und sie liegt deutlich unter 0,01 mm. Gut genug für mich!

Montage der Lusintun ATC-Spindel

Zeit, Löcher in die 100-mm-Spindelhalterung zu bohren.

Die Spindelhalterung war zu hoch, sodass ich keine größere Bohrmaschine in meinen BF25L einbauen konnte. Also musste ich es auf die Seite legen und auf die endgültige Größe von 8,5 mm aufreiben.

Wie schwer ist die Z-Achse?

Ich hätte vermutet, dass es schwerer wäre, aber 25,4 kg sind es!

Neue Leckereien

Da ich noch auf einige Frästeile für meinen CNC-Bau warte, konzentriere ich mich ein wenig auf andere Aspekte des Baus.

HGR20 Linearschienenabdeckungen

Um meine schöne Präzision und die vorgespannten Linearschienen zu schützen, weiß ich, dass ich mir einen Linearschienenschutz besorgen musste. Nachdem ich bei Aliexpress gesucht hatte, fand ich einige.

Ich habe 6 von den 600 mm langen. Das ist wahrscheinlich ein bisschen zu lang für meinen Build, aber ich hatte Angst, zu kurze zu bekommen. Es hat viele „innere Stützen“. So können Sie es bei Bedarf zuschneiden. Sie können sie finden hier auf Aliexpress.

Messung der Werkzeuglänge

Außerdem kam gerade mein Werkzeuglängenmesssensor herein. Es scheint ein ziemlich solides und professionelles Gerät zu sein. Ich habe auch eine gesonderte Bewertung dazu abgegeben. Für Interessierte finden Sie es hier.

Fertigstellung des Maschinengestells

Da ich beim letzten Mal zu wenig Beton hatte, fuhr ich nach Hornbach, holte neuen und fertigte das zweite Bein des Maschinengestells an.

Ich schneide einige zusätzliche Löcher in die Beine, da ich sicherstellen wollte, dass es vollständig gefüllt ist.

Nachdem ich es geöffnet hatte, stellte ich fest, dass es vollständig gefüllt war. Es besteht also keine Notwendigkeit, dies zu tun. Das Gesamtgewicht eines einzelnen mit Beton gefüllten Beins beträgt jetzt 120 kg.

Befestigung für die Maschinenfüße

Ich fing an, einige 120 x 120 mm große Quadrate aus 10 mm dicker Stahlplatte zu schneiden, um eine Oberfläche zu haben, auf der ich meine befestigen konnte Nivellierfüße GD-60 zu.

Nach dem Schneiden und Klopfen war es Zeit, etwas Farbe von den Beinen abzuschleifen und sie an den Rahmen zu schweißen. Es machte ein kleines Durcheinander von meiner zuvor wunderschön gemalten kernroten Farbe.

Ich werde die Spritzer ein wenig beseitigen und die beschädigten Teile neu lackieren müssen.

Fazit – Mightymill baut Teil #2

Die Z-Achsen-Montageflächen flach und eingewählt zu bekommen, war anfangs eines meiner größeren Anliegen. Aber nach dem Nassschleifen und Schaben war ich mit dem Ergebnis recht zufrieden.

Außerdem konnte ich einige Fortschritte beim Maschinenrahmen machen.

Jetzt ist es endlich soweit für den nächsten Schritt und das Montieren und Ausrichten der Alu-Profile und -Schienen zueinander. Und fange an, mein Design in die Realität umzusetzen.

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Mein Bau hat endlich begonnen und in diesem Beitrag nehme ich Sie mit auf die Baureise.

Der Maschinenrahmen

Mein Maschinenrahmen ist aus 120x120x4mm dickem Stahlrohr gebaut. Ich habe mich für diese Größe entschieden, da ich sie relativ günstig bekommen konnte. Es ist jedoch ein massiver Overkill. Da mein Schuppen nur eine kleine Tür hat, musste er sich leicht auseinandernehmen lassen, also entschied ich mich für verschiedene Schraubverbindungen, anstatt ihn vollständig zu schweißen (was viel und viel einfacher gewesen wäre).

Ich habe einige zusätzliche Stützen für das Maschinenbett hinzugefügt, die im obigen Bild nicht gezeigt werden.

Für die Lackierung habe ich mich entschieden Nelfamar Vinyl Plus die als Vinylfarbe in Marinequalität. Ich habe dies zuvor in verschiedenen externen Projekten verwendet und es ist einfach zu bedienen, langlebig und recht erschwinglich. Als Farbe habe ich mich für RAL3002 „Kernrot“ entschieden.

Konkrete Zeit

Ich wollte die schwingungsdämpfenden Eigenschaften des Füllens des Maschinenrahmens mit Polymerbeton wie UHPC oder Durfill nutzen. Wie das funktioniert, beschreibe ich in diesem Beitrag hier.

Da Durfill relativ teuer ist, wenn Sie es in geringen Mengen verwenden, habe ich mich für die Verwendung von handelsüblichem Fertigbeton aus der Region entschieden Hornbach was bei 2,75 EUR pro 25kg-Sack ein Schnäppchen ist. Ich habe Moertelshop's hinzugefügt Flup4 dazu, um seine Eigenschaften zu verbessern.

Um die Schrauben abzudecken, fügte ich ihnen Fett hinzu und zog sie an der Stahlbasis fest. Nach Halbtrocknung des Betons wurden sie entfernt. Ich muss noch eines der Stahlbeine machen. Wenn ich in den nächsten Wochen etwas Zeit habe, werde ich damit fortfahren.

Aluminium-Extrusion

Für die Maschine selbst habe ich 80 x 80 mm Aluminiumprofil für die Y-Achse und 120 x 120 mm Profil für die X-Achse verwendet. Die Portalerhöhungen sind ebenfalls 120 x 120 mm Aluminium-T-Nut-Profile.

Um die Steifigkeit und Vibrationsdämpfungseigenschaften zu verbessern, habe ich diese mit UHPC-Polymerbeton gefüllt. Das spezifische Produkt, das ich verwendet habe, ist Durfill von Durcrete.

Es bietet eine bessere Leistung als normaler Beton oder 08/15-UHPC. Da das Volumen für diese Aluminiumprofile begrenzt ist, habe ich mich für das teurere, aber leistungsstärkere Durfill-Produkt entschieden.

Zeit für Polymerbeton – Durfill

Durfill dehnt sich ein wenig aus, um einen guten Halt auf dem umgebenden Material zu gewährleisten. Um eine saubere Montagefläche zu gewährleisten, wurde ein Abstandshalter erstellt, um zu verhindern, dass er sich über die Kante hinaus ausdehnt.

Danach kann der Abstandshalter einfach durch Auswaschen mit Wasser ausgewaschen werden. Diese Methode ist sehr einfach, funktioniert aber gut.

Beim Durfill habe ich einfach die Mischanleitung befolgt und es in das Aluminiumprofil gegossen. Was auch immer auf die Seite geschüttet wurde, spülen Sie es einfach mit dem Gartenschlauch ab.

Nach dem Trocknen sehen die ausgewaschenen Abstandshalter der Steigrohre so aus:

Ich habe während dieses Prozesses einige Videoaufnahmen gemacht. Ich werde das in den kommenden Wochen irgendwo auf meinem hochladen Youtube Kanal.

Die Portalrohre usw. sind an dieser Stelle auch getrocknet. Das Gewicht des Tischgestells beträgt ca. 400 kg, nachdem es mit Beton gefüllt und zusammengebaut wurde.

Montage und Einstellung der Linearführungen

Für mein Design habe ich verwendet Sorotec-Blau's HGR20-Schienen mit P-Präzisionsklasse und P1-Vorspannung.

Eines der ersten Dinge, die ich tun musste, war, einen Adapter zu erstellen, damit zwei HGW20CC-Schlitten und meine Messuhr daran montiert werden können. Mit einem Loch in der Mitte zum Anziehen der T-Nut-Mutter und Schraube. Wenn Sie an der Zeichnung interessiert sind, sprechen Sie mich einfach an Zwietracht.

Nachdem ich dies auf meiner HBM BF25-Mühle (verherrlichte Bohrmaschine) beendet hatte, montierte ich sie auf meiner Y-Achsenschiene.

Kaufen Sie diese Nutensteine!

Ich habe vorher die normalen „Twist and Turn“ T-Nutensteine verwendet und sie sind… sehr schlecht für diese Anwendung. Nach dem Umschalten auf das rechte Modell verschwanden alle meine Anpassungsprobleme. Ich konnte die gesamte Schiene in nur wenigen Minuten ausrichten, anstatt einer Stunde zu basteln. Sparen Sie nicht an Ihren (T-Nuten-)Muttern!

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Nach der Verwendung des Premium-Stils von T-Muttern ging die Anpassung schnell.

Video der linearen Ausrichtung

Ich habe den Abstand zwischen den Blöcken auf etwa 10 µm eingestellt. Dies dauerte etwa 15 Minuten. Gut genug für mich

Fazit – Mightymill baut Teil #1

Ich konnte bisher gute Fortschritte machen. Der nächste Schritt ist, mit der Z-Achse zu beginnen und diese in Gang zu bringen. Abonnieren Sie den Newsletter, um keine Neuigkeiten zu verpassen.

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Was ist Aliexpress?

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Bei der Auswahl eines Online-Einzelhandelsdienstes ist es wichtig, Ihre Bedürfnisse und Ihr Budget zu berücksichtigen. Aliexpress ist vielleicht nicht für jeden die richtige Wahl, aber es ist sicherlich eine Überlegung wert, wenn Sie nach einer erschwinglichen und bequemen Möglichkeit suchen, online einzukaufen.

Fazit

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