Mijn bouw is eindelijk begonnen en in dit bericht neem ik je mee op de bouwreis. Zorg ervoor dat je deel 1 hebt gelezen hier , deel 2 hier , deel 3 hier

Ophalen in de schuur

Het is alweer enige tijd geleden sinds mijn laatste update. De machine is compleet, maar het is vermeldenswaard dat ik speciaal een schuur moest bouwen om hem onder te brengen; de machine bleek te groot voor de bestaande baksteenstructuur.

Ik kocht een garage-motorblokkraan om het ongeveer 350 kg wegende bouwwerk in de schuur op te tillen. Je merkt echt dat het inzetten van de juiste hulpmiddelen in zo’n situatie enorm veel verschil maakt.

Replicatiemethode op het werk

Na het verplaatsen en nivelleren van de machine moest ik het oppervlak van de aluminium extrusie vlak maken om de rails erop te kunnen monteren.

Het is een beetje een rommelige situatie, maar hey! het werkt.

Nadat ik het oppervlak vlak heb gemaakt, heb ik met een heet mes de gleuf uitgesneden om mijn rails eraan te monteren.

Het portaalniveau aanpassen

Ik heb de methode voor het opvullen van gaten met metaalepoxy gebruikt om het portaal waterpas te zetten ten opzichte van de Y1- en Y2-portaalrails:

ik gebruikte Waxafgifte van spiegelglazuur op het portaal om er zeker van te zijn dat het net de opening opvult en niet aan de portaalextrusie zelf blijft plakken. Niet dit werkt ECHT goed!

Nadat ik er zeker van was dat het waterpas was, liet ik het uitharden.

in een Dan Gilbart video- Ik heb onlangs geleerd om figuur 8-bewegingen te maken wanneer ik dit doe. Ik probeerde het uit en merkte dat het goed werkte. Ik heb het niet echt op de oppervlakteplaat gecontroleerd, maar je merkt dat het oppervlak vrij vlak is. Binnen >=0.0x mm zou ik schatten. Goed genoeg voor dit onderdeel.

Spiegelglazuur

Mirror Glaze Wax-afgifte; 16$

Aliexpress.com

Het repareren van de elektronica

Ik besloot de elektronica helemaal opnieuw te bedraden. Het is best goed gelukt moet ik zeggen!

Nadat ik het meeste op het bureau had aangesloten, hing ik het aan de muur en begon het op de CNC aan te sluiten.

Afwerking van de mechanica

Ik liet de C5 1605-moeren die ik op mijn spindels had, een beetje vallen en verpesten. Omdat ze toch al te kort waren, besloot ik een paar nieuwe op te halen bij AliExpress:

Ik was serieus onder de indruk van hoe robuust de DFU-versie van de kogelomloopspindel aanvoelt. Er wordt helemaal niet gespeeld. Ik heb het later op de CNC zelf met belasting gemeten en je ziet het helemaal niet bewegen. Ik kan deze C5 1605 DFU-schroeven echt aanbevelen Yixindianqi-winkel op Aliexpress.

Dus nadat ik het grootste deel van de elektronica had voltooid, ging ik op pad om de spil- en servomotoren te monteren. Aanvankelijk had ik daar de MAKITA RT0700-router op gezet; maar dat stierf heel snel na een klein ongelukje toen ik hem tegen de gereedschapsetter botste.

Omdat het ontwerp van mijn frame meer een bijzaak is … moest ik een manier toevoegen om de armatuurtafel / wasteboard op de CNC te monteren. Hoewel het niet ideaal is om op een relatief nauwkeurig machineframe te lassen, was het toch de gemakkelijkste methode om dit te doen.

Na het voltooien van deze fase heb ik er 36 mm MDF-plaat op gemonteerd en ging ik verder met de volgende stap

Veel kleine stapjes ertussen

Dus zoals dat gaat in een project. je verliest een beetje de focus op het documenteren en doet allerlei kleine stapjes. Gedurende deze tijd heb ik de basis van de probe goed laten werken op de CNC, de servo's afgesteld en een aantal laatste aanpassingen aan de mechanica uitgevoerd.

Trammen en uitlijnen van de as

Dus zoals bij elke precisiemachine waar je mechanica moet worden geperfectioneerd, zul je de tram en de gierbeweging van de spil moeten afstellen.

Ik begon eerst met het fixeren van de “knik” van de spil door een 10 mm vingerfrees ondersteboven te plaatsen en een indicator te gebruiken om ervoor te zorgen dat de gemeten afstand hetzelfde bleef terwijl de Z-as op en neer werd bewogen. Dit was relatief snel te verhelpen.

Voor het trimmen (rotatie van Z-spindel) heb ik het volgende gedaan:

Daarom heb ik een afstandsstuk in 3D geprint, zodat ik mijn indicator op de as kon monteren. Draaide hem om om er zeker van te zijn dat de afstand van de aangegeven afstand hetzelfde bleef. Omdat mijn z-as behoorlijk zwaar is, vond ik het gebruik van een riem erg handig om hem langzaam op de juiste plek te krijgen.

Chips maken!

Nadat ik nog wat tijd met de machine had doorgebracht, heb ik nog een korte video gemaakt waarin ik nog wat boor- en freeswerk deed

Kan het gehard staal frezen?

Een vraag die dus veel naar voren komt, is of de Lusintun BT30 ATC-spindel kan staal frezen? Het antwoord is ja, de spil zelf is niet de limiet. De stijfheid van de machine is.

Ik heb wat tests uitgevoerd op gehard staal om er zeker van te zijn dat het gemakkelijk normaal staal aankan.

Conclusie – Mightymill-build deel #4

Sinds deel #3 is er heel wat gebeurd. De machine is in elkaar, werkt en presteert behoorlijk goed. Omdat dit de eerste volledige CNC-build is die ik heb gedaan, zijn er tal van gebieden die verbetering behoeven. Een van de belangrijkste dingen is om de Z-as stijver te maken en een betere verbinding te maken van het portaal naar de kogelomloopspindel.

Verder ben ik tevreden over hoe hij presteert!

Zorg ervoor dat u zich abonneert op de nieuwsbrief om geen updates te missen.

Neem gerust contact met me op via discord

Mijn bouw is eindelijk begonnen en in dit bericht neem ik je mee op de bouwreis. Zorg ervoor dat je deel 1 hebt gelezen hier en deel 2 hier .

Het machineframe monteren

Het heeft even geduurd, maar uiteindelijk kon ik het machineframe in mijn recent schoongemaakte schuur verplaatsen en in elkaar zetten. Voor mij was het met beton gevulde machineframe een van de meest tijdrovende aspecten van deze build.

Het beensamenstel was het moeilijkst te verplaatsen. Terwijl ik er GD-60S-wielen onder had gezet, is het tot een topzware assemblage die 120 kg weegt. Met een beetje zweet en pijn kon ik het positioneren en de montage op gang brengen.

Ik heb hem zonder al te veel moeite in elkaar kunnen zetten. Om het helemaal recht te krijgen, moest ik de boerenkrik gebruiken om de poten naar binnen te trekken, omdat er een kleine verkeerde uitlijning was. Daarna is het vierkant (diagonaal) binnen 1-2 mm over een spanwijdte van 1,6 meter. Wat prima is voor deze toepassing.

Het lijkt allemaal redelijk goed te passen. Tijd om door te gaan naar de volgende stap.

Laten we "opstaan"!

Het was tijd om de stijgplaten te maken. Ik gebruikte hiervoor mijn oude en niet zo vertrouwde HBM BF25 handfrees. Het had eigenlijk veel problemen tijdens dit proces. Wobbliness ... (DC) motor geborsteld sterven, en andere leuke elektronica problemen ... Maar ik kreeg het weer aan de gang en was in staat om de klus te klaren.

Zoals je op de afbeelding kunt zien, ziet de zijafwerking van mijn frezen er niet erg goed uit. Zoals ik al eerder zei, is mijn HBM bf25 nogal wiebelig en niet in een goede staat. Zelfs na het stemmen is er nog behoorlijk wat speling in de kolom en in de gibs.

Aangezien het zijoppervlak niet kritisch is voor mijn toepassing, valt het mee.

in een Dan Gilbart video- Ik heb onlangs geleerd om figuur 8-bewegingen te maken wanneer ik dit doe. Ik probeerde het uit en merkte dat het goed werkte. Ik heb het niet echt op de oppervlakteplaat gecontroleerd, maar je merkt dat het oppervlak vrij vlak is. Binnen >=0.0x mm zou ik schatten. Goed genoeg voor dit onderdeel.

Wetsteen set

Deze set wetstenen was betaalbaar bij 25$ en ik kon het snel lokaal krijgen.

Aliexpress.com

Het past allemaal goed zonder al te veel problemen. Zorg er bij dergelijke precisietoepassingen voor dat u bouten en schroeven correct aandraait. Het is essentieel dat u bij precisietoepassingen zorgt voor een gelijke belasting en goed contact tussen oppervlakken.

Hierna heb ik er ook snel de wetstenen overheen gehaald om alle bramen te verwijderen.

Daarnaast moest ik de volgende items kopen:

Ik heb een aantal 3 mm dikke parallellen van gemalen staal gebruikt voor gelijke afstanden ten opzichte van het alu-blok.

Ik heb deze methode gebruikt om ervoor te zorgen dat de zijkant van de extrusies perfect op hetzelfde referentievlak aansluit op de adapterplaat.

Eindelijk! het begint op een CNC te lijken!

Conclusie - Mightymill bouwt deel #3

Het verplaatsen en opnieuw monteren van het machineframe was een van mijn grootste hindernissen. Maar toen ik eenmaal aan de gang was, ging het relatief soepel. De Farmer Jack's hebben hier veel aan bijgedragen.

Ik bestelde een aantal nieuwe goodies zoals Delta ASDA-M-controller, 400W ECMA 20b optische encoder-ac-servomotoren. Een granieten parallel van 1 meter 000 (alle oppervlakken) en enkele mooie stalen AC-servomotorsteunen. Het zit nu allemaal in de trein vanuit China. Hoop hem begin december binnen te krijgen.

De volgende stap is het maken van de adapters voor de kogelomloopspillen en motoren, het monteren van de extrusies op de tafel en het maken van de z-as-adapter zodat deze allemaal aan elkaar kunnen worden gemonteerd.

Blijf kijken!

Zorg ervoor dat u zich abonneert op de nieuwsbrief om geen updates te missen.

Neem gerust contact met me op via discord

Mijn bouw is eindelijk begonnen en in dit bericht neem ik je mee op de bouwreis. Zorg ervoor dat je deel 1 hebt gelezen hier.

De zware z-as

Omdat ik een BT30 ATC-spil wilde gebruiken, moest ik upgraden naar een heavy-duty Z-as. Het ontwerp waar ik voor heb gekozen is oorspronkelijk ontworpen door Krabbenschuur. Ik heb enkele kleine aspecten ervan geoptimaliseerd en toegevoegd aan mijn ontwerp.

Frezen van de z-as platen

Krabbenschuur was zo aardig om me te helpen met het frezen van de z-as platen voor mijn diy cnc build.

Hij maakte zelfs een video waarin hij het maalde:

Eerste metingen

Een van de eerste dingen die ik deed na ontvangst van de platen was het monteren van mijn Sorotec Blue line HGR20-rails erop en het meten van de (relatieve) vlakheid van de grondplaat ten opzichte daarvan.

Ik merkte al snel dat de overgebleven freessporen een aanzienlijke invloed hadden op de relatieve vlakheid van het montageoppervlak.

Omdat de rails die ik gebruik van P-kwaliteit zijn en mijn rijtuigen p1 preload hebben, voegt dit extra eisen toe aan de railmontage-oppervlakken en uitlijning ten opzichte van elkaar.

Bovenstaande afbeelding geeft u een indicatie van de nauwkeurigheid van verschillende delen van de rail en de verschillende kwaliteiten die beschikbaar zijn. Reguliere Aliexpress "china" rails zijn van klasse C of erger ongedefinieerd.

Ik heb naar mijn smaak te veel afwijking van de z-as montageplaat gemeten. Ik wilde dit echt onder de 0,01 mm of beter houden, dus ik moest nog een stap verder gaan.

Oppervlaktecorrectie stap #1

Ik heb een set wetstenen van aliexpress gekocht om van de freessporen af te komen en een algeheel oppervlak te krijgen dat meer uniform is.

In termen van verbetering van de oppervlakteafwerking en vlakheid deed dit het meest. Het verwijderde alle hoge plekken en maakte het oppervlak veel gelijkmatiger.

Wetsteen set

Deze set wetstenen was betaalbaar bij 25$ en ik kon het snel lokaal krijgen.

Aliexpress.com

Oppervlaktecorrectie stap #2

Ik heb mezelf een kleine en betaalbare graniet Oppervlakplaat. Het kwam met een volledig testcertificaat en al.

Ik heb dit omdat ik de hoge punten van de montageoppervlakken plat wilde schrapen.

Daarnaast moest ik de volgende items kopen:

In totaal ben ik ongeveer 2 uur bezig geweest met schrapen. Kan het aanzienlijk versnellen als uw eerste plaat platter is of als u elektrisch gereedschap zoals een dremel gebruikt om het moeilijke werk voor u te doen.

Ik was niet helemaal tevreden over de Diamant-blauwpasta. Als de inkepingen kleiner worden dan 0,01 mm, is het erg moeilijk om het te zien. Er zijn betere alternatieven, maar die zijn als Europeaan moeilijk te krijgen.

Wanneer volledig gemonteerd, heb ik de parallelliteit van de bovenplaat gemeten ten opzichte van het montageoppervlak van de Z-as en deze is ruim onder 0,01 mm. Goed genoeg voor mij!

De Lusintun ATC-spil monteren

Tijd om gaten te boren in de 100 mm spindelbevestiging.

De spindelbevestiging was te hoog, dus ik kon geen grotere boor in mijn BF25L passen. Dus ik moest het opzij leggen en het tot de uiteindelijke maat van 8,5 mm ruimen.

Hoe zwaar is de Z-as?

Ik had gedacht dat het zwaarder zou zijn geweest, maar 25,4 kg is het!

Nieuw lekkers

Omdat ik nog steeds wacht op een flink aantal gefreesde onderdelen voor mijn cnc-build, heb ik mijn focus een beetje op andere aspecten van de build gelegd.

HGR20 lineaire rails covers

Om mijn mooie precisie en voorgeladen lineaire rails te beschermen, weet ik dat ik wat lineaire railbescherming nodig had. Na het zoeken op Aliexpress vond ik mezelf wat.

Ik heb 6 van de 600 mm lengte exemplaren. Dit is waarschijnlijk een beetje te lang voor mijn build, maar ik was bang om degenen te krijgen die te kort waren. Het heeft veel "interne steunen". Dit stelt u in staat om het op maat te knippen wanneer dat nodig is. Je kunt ze vinden hier op Aliexpress.

Gereedschapslengtemeting

Daarnaast is mijn meetsensor voor gereedschapslengte net binnengekomen. Het lijkt een behoorlijk solide en professioneel item. Ik heb er ook een aparte review van gemaakt. Voor de geïnteresseerden kan je het hier vinden.

Afwerking van het machineframe

Omdat ik de vorige keer te weinig beton had, ging ik naar Hornbach, haalde wat meer en werkte de tweede poot van het machineframe af.

Ik heb wat extra gaten in de poten gesneden omdat ik zeker wilde zijn dat het helemaal gevuld was.

Na het openslijpen zag ik dat het helemaal vol was. Het is dus niet nodig om dit te doen. het totale gewicht van een enkele met beton gevulde poot is nu 120 kg.

Montage voor de machinevoeten

Ik begon vierkanten van 120x120 mm uit 10 mm dikke staalplaat te snijden om een oppervlak te hebben om mijn GD-60 stelvoeten tot.

Na het knippen en tappen was het tijd om wat verf van de poten af te schuren en aan het frame te lassen. Het maakte een kleine puinhoop van mijn eerder prachtig geschilderde kernrode verf.

Ik zal de spatten een beetje moeten opruimen en de beschadigde delen opnieuw moeten schilderen.

Conclusie - Mightymill bouwt deel #2

De montageoppervlakken van de z-as plat krijgen en inbellen was aanvankelijk een van mijn grotere zorgen. Maar na nat schuren en schrapen was ik best tevreden met het resultaat.

Daarnaast heb ik wat vooruitgang kunnen boeken met betrekking tot het machineframe.

Nu is het eindelijk klaar om naar de volgende stap te gaan en dat is het monteren en uitlijnen van de alu extrusies en rails op elkaar. En begin met het realiseren van mijn ontwerp.

Zorg ervoor dat u zich abonneert op de nieuwsbrief om geen updates te missen.

Neem gerust contact met me op via discord

Mijn bouw is eindelijk begonnen en in dit bericht neem ik je mee op de bouwreis.

Het machineframe

Mijn machineframe is opgebouwd uit 120x120x4mm dikke stalen buizen. Ik heb voor deze maat gekozen omdat ik die relatief goedkoop kon krijgen. Het is echter een enorme overkill. Omdat mijn schuur maar een kleine deur heeft, moest deze gemakkelijk uit elkaar kunnen worden gehaald, dus heb ik gekozen voor verschillende boutverbindingen in plaats van hem volledig te lassen (wat veel en veel gemakkelijker zou zijn geweest).

Ik heb wat extra steunen voor het machinebed toegevoegd die niet in de bovenstaande afbeelding worden getoond.

Voor schilderen heb ik gekozen voor Nelfamar Vinyl Plus die als een vinylverf van mariene kwaliteit. Ik heb eerder verschillende externe projecten gebruikt en het is gemakkelijk te gebruiken, duurzaam en redelijk betaalbaar. De kleur die ik heb gekozen is RAL3002 “Kernrood”.

concrete tijd

Ik wilde profiteren van de trillingsdempende eigenschappen van het vullen van het machineframe met polymeerbeton zoals UHPC of Durfill. Ik beschrijf de werking daarvan in dit bericht hier.

Omdat Durfill relatief duur is als je het in kleine hoeveelheden gebruikt, heb ik ervoor gekozen om kant-en-klaar voorgemengd beton van de lokale Hornbach wat voor 2,75 EUR per zak van 25 kg een koopje is. Ik heb Moertelshop's toegevoegd Flup4 om zijn eigenschappen te verbeteren.

Om de bouten te bedekken heb ik er vet aan toegevoegd en ze vastgezet op de stalen basis. Na het halfdrogen van het beton werden ze verwijderd. Een van de stalen poten moet ik nog doen. Als ik de komende weken tijd heb ga ik ermee aan de slag.

aluminium extrusie

Voor de machine zelf gebruikte ik 80x80 mm aluminium extrusie voor de Y-as en 120x120 mm extrusie voor de X-as. De portaalverhogers zijn ook 120x120mm aluminium T-slot profiel.

Wederom om de stijfheid en trillingsdempende eigenschappen te verbeteren heb ik deze gevuld met UHPC polymeerbeton. Het specifieke product dat ik heb gebruikt is Durfill van Durcrete.

Het presteert beter dan gewoon beton of doorsnee UHPC. Omdat het volume voor deze aluminium extrusies beperkt is, heb ik gekozen voor het duurdere maar beter presterende Durfill-product.

Polymeerbeton tijd – Durfill

Durfill zet een beetje uit om een goede grip op het bevattende materiaal te garanderen. Om een schoon montageoppervlak te garanderen, is er een afstandhouder gemaakt om te voorkomen dat deze over de rand uitzet.

Daarna kan de spacer gewoon worden uitgewassen door deze met water uit te wassen. Deze methode is uiterst eenvoudig, maar werkt goed.

Met de Durfill volgde ik gewoon de menginstructies en goot het in de aluminium extrusie. Wat er ook aan de zijkant is gemorst, spoel het er gewoon af met de tuinslang.

Na het drogen zien de uitgewassen afstandhouders van de stijgbuizen er als volgt uit:

Ik heb tijdens dit proces wat video-opnames gemaakt. Die zal ik de komende weken ergens uploaden op mijn youtube kanaal.

De portaalbuizen enz. zijn op dit punt ook gedroogd. Het gewicht van het tafelframe is ongeveer 400 kg nadat het met beton is gevuld en in elkaar is gezet.

De lineaire geleidingen monteren en afstellen

Voor mijn ontwerp heb ik gebruikt Sorotec Blauw's HGR20 rails met P – precisieklasse en P1 voorspanning.

Een van de eerste dingen die ik moest doen, was een adapter maken om er twee HGW20CC-rijtuigen en mijn meetklok op te kunnen monteren. Met een gat in het midden om de moer en bout van de T-sleuf vast te draaien. Als je geïnteresseerd bent in de tekening hiervan, neem dan contact met me op Meningsverschil.

Nadat ik dit op mijn HBM BF25 frees (verheerlijkte kolomboormachine) had voltooid, monteerde ik het op mijn Y-asrail.

Koop deze t-gleufmoeren!

Ik heb eerder de gewone "draai en draai" t-sleufmoeren gebruikt en ze zijn ... erg slecht voor deze toepassing. Na het overschakelen naar het model aan de rechterkant waren al mijn aanpassingsproblemen verdwenen. Ik was in staat om de hele rail in slechts een paar minuten uit te lijnen in plaats van een uur knutselen. Bezuinig niet op je (t-slot) nuts!

Krijg het hier

Na het gebruik van de premium stijl van t-nuts ging de aanpassing snel.

Video van de lineaire uitlijning

Ik heb de afstand tussen de blokken uitgelijnd op ongeveer 10um. Dit kostte ongeveer 15 minuten werk. Goed genoeg voor mij

Conclusie - Mightymill bouwt deel #1

Ik heb tot nu toe aardig wat vooruitgang kunnen boeken. De volgende stap is beginnen met de Z-as en dat op gang brengen. Zorg ervoor dat u zich abonneert op de nieuwsbrief om geen updates te missen.

Neem gerust contact met me op via discord

Lees verder

Wat is polymeerbeton?

Polymeerbeton is het composietmateriaal dat wordt gemaakt door de cementbindmiddelen van conventioneel cementbeton volledig te vervangen door polymeerbindmiddelen of vloeibare harsen, en is een soort beton-polymeercomposiet. Het vervangen van deze bindmiddelen zorgt voor nieuwe en interessante eigenschappen die uitblinken boven regulier beton op cementbasis.

Hoe wordt het gemaakt?

Polymeerbeton (PC) bestaat uit een aggregaat gemengd met een monomeer of hars dat vervolgens ter plaatse wordt gepolymeriseerd. De technieken die worden gebruikt voor het mengen en plaatsen zijn vergelijkbaar met die voor portlandcementbeton. Na uitharding wordt een duurzaam materiaal met een hoge sterkte (meer dan 10.000 psi) geproduceerd.

Er zijn verschillende commerciële producten beschikbaar in voorgemengde vorm. Elk met hun eigen specialiteit zoals een goede basis voor het vormen van machineonderdelen – Nanodur of voor het vullen van holle ruimtes in machinebedden voor betere trillingsdempende eigenschappen – Durfill .

Toenemende trillingsdempende eigenschappen van machineframes

Polymeerbeton - vooral UHPC-mengsels zijn een steeds populairder materiaal voor doe-het-zelf- en professionele CNC-machines. Hiermee kunt u een op stalen buis of aluminium buis gebaseerd machineframe upgraden en er gunstige dempende eigenschappen aan toevoegen.

Hoeveel verbetering kun je verwachten?

Hieronder ziet u een illustratie die de verliescoëfficiënt van materialen (dempingsprestaties) versus de modulus van jongeren (stijfheid) laat zien.

Epoxygraniet is bijvoorbeeld ongeveer 3-5 keer beter in demping dan een lege stalen buis. Maar er zijn andere polymeerbetonsoorten die de verbetering 50 keer overtreffen. bron: Durfill – Fraunhofer -IWU .

Zoals te zien is in de tabel en afbeelding hierboven, is er een groot prestatiebereik, afhankelijk van de vulling die wordt gebruikt in de constructie van het machineframe.

Mijn persoonlijke experimenten

Ik wilde de beste prestaties voor mijn opkomende cnc-build, dus besloot ik mijn aluminium extrusie te vullen met Durfill.

Met het beton

Ik heb de onderkant van mijn aluminium extrusie gevuld met tuinzand. Met wat lichte compressie was het een goede en gemakkelijk verwijderbare spacer. Die daarna gewoon verwijderd kon worden door het met water te besproeien.

De aluminium extrusie vullen

Durfill is gemakkelijk te mengen. Voeg gewoon 2,3 liter water toe aan 25 kg voorgemengde UHPC - meng het en giet het in de aluminium extrusie. Het is zelfverdichtend, verwijdert de luchtbellen vanzelf. Daarom is het erg makkelijk in gebruik.

Afgewerkt product

Conclusie

Polymeerbeton is een geweldig materiaal en vulmiddel voor doe-het-zelf en professionele CNC-machines. Hoewel het een beetje duur is, is het gemakkelijk te gebruiken en heeft het zeer gunstige eigenschappen voor machineframes en andere toepassingen.

Het praktische gebruik ervan is meteen merkbaar als je klopt op een lege aluminium extrusie en een die is gevuld met een uhpc-product zoals durfill. Het rinkelt niet wat een lege extrusie of buis zou doen. Als je erop klopt, klinkt het als een dode klop zoals op een groot stuk graniet of betonnen muur.

Wat is epoxygraniet?

Epoxygraniet, ook wel polymeerbeton genoemd, is een materiaal gemaakt van een mengsel van epoxy en granietaggregaat. Het wordt vaak gebruikt als constructiemateriaal of voor het maken van werkbladen, vloeren en andere oppervlakken. Epoxygraniet is sterk en duurzaam en kan in bijna elke vorm worden gevormd en gegoten. Het is ook bestand tegen hitte, chemicaliën en stoten en heeft gunstige dempende eigenschappen.

Hoe wordt het gemaakt?

Epoxygraniet is een materiaal dat gemaakt wordt door epoxyhars te combineren met granietpoeder/aggregaat. Het is een sterk en duurzaam materiaal dat vaak wordt gebruikt bij de vervaardiging van werkbladen en andere oppervlakken.

Wat zijn de voordelen van epoxygraniet?

Epoxygraniet is een steeds populairder materiaal voor doe-het-zelf CNC-machines. Het is sterk en duurzaam, maar toch relatief licht (vs staal) en gemakkelijk om mee te werken. Bovendien is epoxygraniet niet-geleidend en heeft het uitstekende trillingsdempende eigenschappen, waardoor het ideaal is voor gebruik in CNC-toepassingen.

Hoewel het bekend staat om zijn dempende eigenschappen ... is het eigenlijk niet zo goed in vergelijking met alternatieven. Ter illustratie zie onderstaande afbeelding:

Dus terwijl het ongeveer 3-5 keer beter is in demping versus een lege stalen buis. Er zijn andere alternatieven die dat 50 keer overschrijden. bron: Durfill – Fraunhofer -IWU . Ik zal een post schrijven over wat demping is, welke materialen welke eigenschappen hebben etc.

Ten slotte kan epoxygraniet moeilijk zijn om mee te werken als je geen ervaring hebt. Het vereist speciale gereedschappen en technieken om goede eindresultaten te garanderen.

Zorg ervoor dat je geen berichten mist. Ontvang een wekelijkse update van nieuwe berichten. Abonneer nu

Wat zijn de alternatieven voor epoxygraniet?

Epoxygraniet is een populair materiaal voor doe-het-zelf CNC-machines, maar het is niet de enige optie. Andere materialen zoals UHPC of ander polymeerbeton kunnen ook worden gebruikt om een CNC-machine te bouwen. Elk materiaal heeft zijn eigen voor- en nadelen, dus het is belangrijk om de juiste te kiezen voor uw project.

Epoxy graniet cnc builds

Welke epoxy kopen?

Omdat epoxygraniet een mix is tussen epoxy en over het algemeen zand of andere toevoegingen, heb je over het algemeen geen specifieke epoxy nodig om dat mogelijk te maken. Opgemerkt moet worden dat bij deze doe-het-zelf-oplossingen het beste is om op kleine schaal met mengsels te experimenteren voordat u er onderdelen van maakt of holtes op uw cnc-router of cnc-frees vult. Er zwerven verschillende recepten rond op youtube en bijvoorbeeld cncnzone. Het beste is om daar je inspiratie op te doen.

Experimenten bij het maken van het beste mengsel van epoxygraniet

Als je een grote CNC-machine wilt, heb je een sterke, trillingsbestendige basis nodig. Ze bouwen bellen van metaal, dus dat is misschien niet het beste als je iets wilt dat niet schudt. Epoxygraniet is de beste keuze, maar welk epoxygraniet is het beste? Dat is de vraag [Adam Bender] beantwoord in een reeks experimenten dat resulteerde in een prachtige CNC-machine.

Hoewel dit een project is dat resulteerde in een voltooide basis voor een CNC-machine, is dit ook een experiment om de beste formule te bepalen voor het maken van uw eigen epoxygraniet. Het doel van het experiment is om effectief het best uitziende epoxygraniet te bepalen en maakt gebruik van vier variabelen in de samenstelling van deze composiet. Speelzand, grind, kleurstof (in de vorm van ijzeroxide en vloeibare epoxykleurstof) en tweecomponentenepoxy werden gebruikt om zeven verschillende monsters te maken. Monsters met steen bleken niet zo geweldig en hadden nog steeds lucht ingesloten. Dit gold zelfs als de epoxy in een vacuümkamer werd geplaatst om te ontgassen. De winnende combinatie bleek een mix te zijn van 80% zand en 20% epoxy met een beetje zwarte kleurstof, 30 minuten getrild op een doe-het-zelf schudtafel.

Hackaday – Adam Bender – Experimenten bij het maken van het beste epoxygraniet

Conclusie

Epoxygraniet is een geweldig materiaal voor het maken van DIY CNC-machines. Het is sterk, duurzaam en ziet er geweldig uit. Het kan echter duur en moeilijk zijn, maar in sommige gevallen gemakkelijk om mee te werken. Als je echter klaar bent voor de uitdaging, is epoxygraniet zeker het overwegen waard voor je volgende project. Maar vergeet niet de alternatieven zoals beton / UHPC aangezien deze ook veelbelovende eigenschappen hebben.