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Riepilogo

In questo video condivido la mia esperienza con la messa a punto dei servi, in particolare JMC e i vecchi modelli DELTA ASD-M, che si sono rivelati meno semplici del previsto.

Tuttavia, durante la costruzione del mio router CNC fai-da-te, il progetto MightyMill, ho riscontrato un servo Delta B3 per l'asse Z. Inizialmente preoccupato a causa delle esperienze passate, sono rimasto piacevolmente sorpreso nello scoprire che i nuovi modelli di servo come Delta B3 e A3 offrono una soluzione semplificata con un solo pulsante per la regolazione automatica.

Unisciti a me in questa dimostrazione mentre mostro quanto sia diventato semplice ed efficiente questo processo con la moderna tecnologia servo. Che tu sia un esperto CNC o un principiante, padroneggiare la messa a punto dei servo non è mai stato così facile.

Non perdere l'occasione di ottimizzare le prestazioni della tua macchina CNC: guardalo ora e scopri la semplicità dell'autotuning con i servi Delta B3 e A3!

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Riepilogo

In una straordinaria dimostrazione di determinazione e ingegno, viene condiviso il viaggio di trasferimento di una fresatrice CNC da 3,5 tonnellate, la Mycenter Zero di Kitamura, in un'officina personale. L'avventura è iniziata a Capodanno, periodo in cui l'assistenza scarseggiava, lasciando il compito interamente al narratore.

Utilizzando i pattini da macchina VEVOR insieme a un Pallet Jack che già possedevo, è stato fatto un tentativo di manovrare l'enorme macchina in posizione. Nonostante l’ottimismo iniziale, il compito si è rivelato molto più impegnativo del previsto.

La narrazione fa una breve deviazione fino al 1992, evidenziando la rivoluzionaria introduzione del Mycenter Zero. Non si trattava di un centro di lavoro CNC qualsiasi; si è trattato di un passo avanti nella produzione di precisione, che vantava caratteristiche come un mandrino ad alta velocità da 12.000 giri al minuto e una struttura compatta e robusta, che ha consentito la produzione di parti complesse con precisione eccezionale. La sua introduzione ha segnato un momento cruciale, stabilendo nuovi standard nel settore e influenzando le moderne pratiche di lavorazione con la sua etica di precisione, affidabilità e innovazione.

Tornando all'officina moderna, la lotta con la macchina continua.

Nonostante diversi tentativi, aggiustamenti e l’uso di strumenti aggiuntivi, il processo è stato arduo. Tuttavia, con tenacia e un po' di forza bruta, la macchina è stata finalmente sistemata nella sua nuova casa.

Sebbene i pattini meccanici VEVOR abbiano offerto una certa assistenza, soprattutto nelle fasi finali, il narratore riconosce la sfida di un simile compito se intrapreso da solo, ma raccomanda questi strumenti come un prezioso complemento all'attrezzatura come un Pallet Jack.

Alla fine, la missione è stata una testimonianza dello sforzo individuale e dello spirito di innovazione che continua a prosperare nel mondo della lavorazione meccanica.

Il riuscito trasferimento del Mycenter Zero in officina, effettuato interamente da solo, non è stata solo una vittoria personale, ma un cenno all'eredità duratura di precisione e ingegnosità che la macchina stessa rappresenta.

La mia costruzione è finalmente iniziata e in questo post ti accompagnerò nel viaggio di costruzione. Assicurati di aver letto la parte 1 qui , parte 2 qui , parte 3 qui

Sollevandolo nel capannone

È passato del tempo dal mio ultimo aggiornamento. La macchina è completa, ma è da notare che ho dovuto costruire appositamente un capannone per ospitarla; la macchina si è rivelata troppo grande per la struttura in mattoni esistente.

Ho acquistato una gru “blocco motore” da garage per sollevare la struttura da circa 350 kg nel capannone. Noti davvero che usare gli strumenti giusti in una situazione come questa fa un'enorme differenza.

Metodo di replica al lavoro

Dopo aver spostato e livellato la macchina ho dovuto rendere piatta la superficie dell'estruso di alluminio per potervi montare le guide.

È una situazione un po' complicata ma ehi! funziona.

Dopo aver appiattito la superficie, ho ritagliato la fessura con un coltello caldo per montarvi i binari.

Regolazione del livello del portale

Ho utilizzato il metodo di "riempimento degli spazi" con resina epossidica metallica per livellare il portale rispetto ai binari del portale Y1 e Y2:

ero solito Rilascio di cera per smalto a specchio sul portale per assicurarsi che riempia semplicemente lo spazio vuoto e non si attacchi all'estrusione del portale stesso. Non funziona MOLTO bene!

Dopo essermi assicurato che sia a livello, lo lascio polimerizzare.

in un Dan Gilbart video Recentemente ho imparato a fare movimenti di figura 8 quando lo faccio. L'ho provato e ho notato che funzionava bene. In realtà non l'ho controllato sulla piastra di superficie ma noti che la superficie è piuttosto piatta. Entro >=0.0x mm stimerei. Abbastanza buono per questa parte.

Glassa a specchio

Rilascio della cera Mirror Glaze; 16$

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Riparare l'elettronica

Ho deciso di ricablare l'elettronica da zero. Ha funzionato abbastanza bene devo dire!

Dopo averne cablato la maggior parte sulla scrivania, l'ho appeso al muro e ho iniziato a collegarlo al CNC.

Finendo la meccanica

In un certo senso ho fatto cadere e ho incasinato i dadi C5 1605 che avevo sui miei mandrini. Dato che erano già troppo corti, ho deciso di prenderne alcuni nuovi da Aliexpress:

Sono rimasto davvero colpito dalla sensazione di attrezzatura della versione DFU della vite a ricircolo di sfere. Non c'è alcun gioco. Successivamente l'ho misurato sul CNC stesso con il carico e non lo vedi muoversi affatto. Posso davvero consigliare queste viti C5 1605 DFU di Negozio Yixindianqi su Aliexpress.

Quindi, dopo aver completato la maggior parte dell'elettronica, sono andato a montare il mandrino e i servomotori. Inizialmente vi avevo installato la fresatrice MAKITA RT0700; ma è morto molto rapidamente dopo un piccolo incidente quando l'ho schiantato contro il toolsetter.

Poiché il design del mio telaio è più un ripensamento... ho dovuto aggiungere un modo per montare il tavolo di fissaggio/pannello di scarto sul CNC. Sebbene non sia l'ideale saldare su un telaio della macchina relativamente preciso, era comunque il metodo più semplice per farlo.

Dopo aver completato questa fase, ho montato una piastra MDF da 36 mm e sono passato al passaggio successivo

Tanti piccoli passi in mezzo

Così come avviene in un progetto. perdi un po' la concentrazione nel documentare e fai tutti i tipi di piccoli passi. Durante questo periodo ho fatto funzionare bene le basi della sonda sul CNC, ho messo a punto i servi e ho apportato alcune modifiche finali alla meccanica.

Tramming e allineamento dell'asse

Quindi, come in qualsiasi macchina di precisione costruita in cui la meccanica deve essere perfezionata, dovrai regolare il tram e l'imbardata del mandrino.

Ho iniziato innanzitutto fissando il "cenno" del mandrino inserendo una fresa da 10 mm capovolta e utilizzando un indicatore per assicurarmi che la distanza misurata rimanesse la stessa mentre si spostava l'asse Z su e giù. Questo è stato relativamente veloce da risolvere.

Per il taglio (rotazione del mandrino Z) ho fatto quanto segue:

Quindi ho stampato in 3D un distanziatore in modo da poter montare il mio indicatore sul perno. Giratelo per assicurarvi che la distanza indicata rimanesse la stessa. Dato che il mio asse Z è piuttosto pesante, ho trovato molto utile l'uso di una cinghia per posizionarlo lentamente nel punto giusto.

Fare patatine!

Dopo aver trascorso un po' più di tempo con la macchina, ho realizzato un altro breve video in cui ho eseguito altre forature e fresature

Può fresare l'acciaio temprato?

Quindi una domanda che sorge spesso è se il Mandrino Lusintun BT30 ATC può fresare l'acciaio? La risposta è sì, il mandrino in sé non è il limite. La rigidità della macchina è.

Ho fatto alcuni test su dell'acciaio temprato per assicurarmi che potesse gestire facilmente l'acciaio normale.

Conclusione: Mightymill costruisce la parte #4

Dalla parte #3 sono successe molte cose. La macchina è integra, funziona e si comporta piuttosto bene. Poiché questa è la prima costruzione CNC completa che ho realizzato, ci sono molte aree che necessitano di miglioramenti. Una delle cose principali è rendere l'asse Z più rigido e creare una migliore connessione dal portale alla vite a ricircolo di sfere.

A parte questo, sono contento di come si comporta!

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La mia costruzione è finalmente iniziata e in questo post ti accompagnerò nel viaggio di costruzione. Assicurati di aver letto la parte 1 qui e parte 2 qui .

Montaggio del telaio della macchina

Ci è voluto un po', ma alla fine sono riuscito a spostare il telaio della macchina nel mio capannone pulito di recente e ad assemblarlo. Per me, il telaio della macchina pieno di cemento è stato uno degli aspetti che richiedeva più tempo di questa costruzione.

Il gruppo delle gambe era il più difficile da spostare. Mentre avevo messo le ruote GD-60S sotto di esso, è fino a un gruppo pesante superiore che pesa 120 kg. Con un po' di sudore e dolore, sono stato in grado di posizionarlo e far partire l'assemblea.

Sono riuscito a montarlo senza troppi problemi. Per sistemare tutto ho dovuto usare il martinetto del contadino per tirare le gambe verso l'interno poiché c'era un leggero disallineamento. Successivamente è quadrato (misura diagonale) entro 1-2 mm su una campata di 1,6 metri. Che va bene per questa applicazione.

Tutto sembra combaciare abbastanza bene. È ora di passare alla fase successiva.

"Alziamoci"!

Era giunto il momento di realizzare le piastre montanti. Per questo ho usato il mio vecchio e non così fidato mulino manuale HBM BF25. In realtà ha avuto molti problemi durante questo processo. Traballante ... (DC) motore spazzolato morente e altri divertenti problemi di elettronica ... Ma l'ho riacceso e sono riuscito a finire il lavoro.

Come puoi vedere nell'immagine, la finitura laterale della mia fresatura non ha un bell'aspetto. Come ho detto prima, il mio HBM bf25 è piuttosto traballante e non in buone condizioni. C'è ancora un po' di gioco nella colonna e nei lardoni anche dopo l'accordatura.

Poiché la superficie laterale non è critica per la mia applicazione, non è poi così male.

in un Dan Gilbart video Recentemente ho imparato a fare movimenti di figura 8 quando lo faccio. L'ho provato e ho notato che funzionava bene. In realtà non l'ho controllato sulla piastra di superficie ma noti che la superficie è piuttosto piatta. Entro >=0.0x mm stimerei. Abbastanza buono per questa parte.

Set di pietre per affilare

Questo set di pietre per affilare era conveniente a 25$ e sono stato in grado di ottenerlo localmente rapidamente.

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Tutto è andato bene senza troppi problemi. Con tali applicazioni di precisione, assicurarsi di serrare correttamente bulloni e viti. È essenziale che tu faccia in applicazioni di precisione per garantire un carico uguale e un contatto adeguato tra le superfici.

Dopodiché ci ho anche passato sopra velocemente le pietre per affilare per togliere tutte le sbavature.

Oltre a questo ho dovuto acquistare i seguenti articoli:

Ho usato alcuni paralleli in acciaio rettificato di 3 mm di spessore per una spaziatura uguale rispetto al blocco di alluminio.

Ho usato questo metodo per garantire che il lato delle estrusioni incontri perfettamente la piastra dell'adattatore sullo stesso piano di riferimento.

Finalmente! comincia a sembrare un CNC!

Conclusione – Mightymill build Parte #3

Spostare e rimontare il telaio della macchina è stato uno dei miei maggiori ostacoli. Ma una volta che ho iniziato, è andato relativamente liscio. Il contadino Jack mi ha aiutato molto in questo.

Ho ordinato alcune nuove chicche come il controller Delta ASDA-M, i servomotori AC con encoder ottico ECMA 20b da 400 W. Un parallelo di granito di grado 1 metro 000 (tutte le superfici) e alcuni bei supporti per servomotore AC in acciaio. Ora è tutto sul treno dalla Cina. Sperando che arrivi all'inizio di dicembre.

Il prossimo passo sarà realizzare gli adattatori per le viti a ricircolo di sfere e i motori, montare le estrusioni sul tavolo e realizzare l'adattatore dell'asse z in modo che possa essere montato tutto insieme.

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La mia costruzione è finalmente iniziata e in questo post ti accompagnerò nel viaggio di costruzione. Assicurati di aver letto la parte 1 qui.

L'asse z per impieghi gravosi

Poiché volevo utilizzare un mandrino ATC BT30, ho dovuto passare a un asse Z per impieghi gravosi. Il design che ho scelto è stato originariamente progettato da Capannone di granchi. Ne ho ottimizzato alcuni piccoli aspetti e l'ho aggiunto al mio design.

Fresatura delle piastre dell'asse z

Capannone di granchi è stato così gentile da aiutarmi con la fresatura delle piastre dell'asse z per la mia build cnc fai da te.

Ha anche fatto un video di lui mentre lo fresava:

Misurazioni iniziali

Una delle prime cose che ho fatto dopo aver ricevuto le piastre è stata montare i miei binari Sorotec Blue line HGR20 su di essa e misurare la (relativa) planarità della piastra di base rispetto ad essa.

Ho subito notato che i segni di fresatura rimanenti avevano un impatto significativo sulla relativa planarità della superficie di montaggio.

Poiché le rotaie che utilizzo sono di grado P e le mie carrozze hanno un precarico p1, ciò aggiunge requisiti aggiuntivi sulle superfici di montaggio delle rotaie e sull'allineamento l'uno rispetto all'altro.

L'immagine in alto fornisce un'indicazione circa la precisione delle varie parti della rotaia e le varie qualità disponibili. Le normali rotaie "cina" di Aliexpress saranno di grado C o peggio indefinite.

Ho misurato troppa deviazione della piastra di montaggio dell'asse z per i miei gusti. Volevo davvero mantenerlo al di sotto di 0,01 mm o meglio, quindi ho dovuto fare un ulteriore passo avanti.

Fase di correzione della superficie #1

Mi sono procurato una serie di pietre per affilare da aliexpress per eliminare i segni di fresatura e ottenere una superficie complessiva più uniforme.

In termini di miglioramento della finitura superficiale e della planarità, questo ha fatto di più. Ha rimosso tutti i punti alti e ha reso la superficie molto più uniforme.

Set di pietre per affilare

Questo set di pietre per affilare era conveniente a 25$ e sono stato in grado di ottenerlo localmente rapidamente.

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Fase di correzione della superficie #2

Mi sono procurato un piccolo e conveniente granito piastra di superficie. È arrivato con un certificato di prova completo e tutto.

L'ho ottenuto perché volevo raschiare i punti alti delle superfici di montaggio in piano.

Oltre a questo ho dovuto acquistare i seguenti articoli:

In totale ho trascorso circa 2 ore di raschiatura. Può accelerare notevolmente se la tua piastra iniziale è più piatta o se usi utensili elettrici come un dremel per fare il lavoro difficile per te.

Non ero completamente soddisfatto della pasta bluing Diamant. Quando i rientri diventano più piccoli di 0,01 mm, sarà molto difficile vederlo. Ci sono alternative migliori là fuori, anche se sono difficili da ottenere come europeo.

Quando è completamente assemblato, ho misurato la parallelità della piastra superiore rispetto alla superficie di montaggio dell'asse Z ed è ben al di sotto di 0,01 mm. Abbastanza buono per me!

Montaggio del mandrino ATC Lusintun

È ora di iniziare a praticare fori nel supporto del mandrino da 100 mm.

Il supporto del mandrino era troppo alto, quindi non potevo inserire un trapano di dimensioni maggiori nel mio BF25L. Quindi ho dovuto metterlo da parte e alesare fino alla dimensione finale di 8,5 mm.

Quanto è pesante l'asse Z?

Avrei immaginato che sarebbe stato più pesante ma 25,4 kg lo è!

Nuove chicche

Dato che sto ancora aspettando un bel po' di parti fresate per la mia build cnc, mi sono concentrato un po' su altri aspetti della build.

Copriguide lineari HGR20

Per proteggere la mia bella precisione e le guide lineari precaricate, so che dovevo procurarmi una protezione per le guide lineari. Dopo aver cercato su Aliexpress me ne sono ritrovato un po'.

Ne ho presi 6 da 600 mm. Probabilmente è un po' troppo lungo per la mia build, ma avevo paura di prenderne di troppo corti. Ha molti “supporti interni”. Ciò ti consente di tagliarlo a misura quando necessario. Puoi trovarli qui su Aliexpress.

Misurazione della lunghezza dell'utensile

In aggiunta a ciò, è appena arrivato il mio sensore di misurazione della lunghezza dell'utensile. Sembra un oggetto abbastanza solido e professionale. Ne ho fatto anche una recensione separata. Per chi fosse interessato lo trovi qui.

Rifinitura del telaio della macchina

Dato che l'ultima volta avevo troppo poco cemento, sono andato a Hornbach, ne ho preso dell'altro e ho finito la seconda parte del telaio della macchina.

Ho fatto dei buchi extra nelle gambe perché volevo assicurarmi che fosse completamente riempito.

Dopo averlo aperto, ho notato che era completamente pieno. Quindi non è necessario farlo. il peso totale di una singola gamba riempita di cemento è ora di 120 kg.

Montaggio per i piedi della macchina

Ho iniziato a tagliare dei quadrati da 120x120 mm da una piastra di acciaio spessa 10 mm per avere una superficie per montare il mio Piedini di livellamento GD-60 a.

Dopo aver tagliato e picchiettato, è arrivato il momento di rimuovere un po' di vernice dalle gambe e saldarle al telaio. Ha fatto un po' di confusione con la mia vernice rossa kern precedentemente splendidamente dipinta.

Dovrò pulire un po' gli schizzi e riverniciare le parti danneggiate.

Conclusione: Mightymill costruisce la parte #2

All'inizio, ottenere le superfici di montaggio dell'asse z piatte e integrate era una delle mie maggiori preoccupazioni. Ma dopo averlo levigato a umido e raschiato, ero abbastanza soddisfatto del risultato.

Inoltre sono stato in grado di fare alcuni progressi per quanto riguarda il telaio della macchina.

Ora è finalmente pronto per passare al passaggio successivo e cioè montare e allineare tra loro le estrusioni e le guide di alluminio. E inizia a trasformare il mio progetto in realtà.

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La mia costruzione è finalmente iniziata e in questo post ti accompagnerò nel viaggio di costruzione.

Il telaio della macchina

Il telaio della mia macchina è costruito con tubi d'acciaio spessi 120x120x4 mm. Ho scelto questa taglia perché potevo ottenerla a un prezzo relativamente basso. Tuttavia, è un enorme eccesso. Dato che il mio capanno ha solo una piccola porta, doveva potersi smontare facilmente, quindi ho optato per varie connessioni imbullonate invece di saldarlo completamente (cosa che sarebbe stata molto, molto più semplice).

Ho aggiunto alcuni supporti extra per il letto della macchina che non è mostrato nell'immagine sopra.

Per la pittura ho optato per Nelfamar Vinyl Plus che come vernice vinilica di grado marino. Ho usato questo in vari progetti esterni prima ed è facile da usare, durevole e abbastanza conveniente. Il colore che ho scelto è RAL3002 “rosso Kern”.

Tempo concreto

Volevo sfruttare le proprietà di smorzamento delle vibrazioni del riempimento del telaio della macchina con calcestruzzo polimerico come UHPC o Durfill. Ne descrivo il funzionamento in questo post qui.

Poiché Durfill è relativamente costoso quando lo si utilizza in quantità ridotte, ho optato per l'utilizzo di calcestruzzo premiscelato disponibile in commercio dal locale Hornbach che a 2,75 EUR per sacco da 25 kg è un vero affare. Ho aggiunto quello di Moertelshop Flup4 ad esso per esaltarne le proprietà.

Per coprire i bulloni ho aggiunto del grasso e li ho serrati alla base in acciaio. Dopo la semi-asciugatura del calcestruzzo sono stati rimossi. Devo ancora fare una delle gambe d'acciaio. Quando avrò un po' di tempo nelle prossime settimane, procederò con esso.

Estrusione di alluminio

Per la macchina stessa, ho utilizzato un estruso di alluminio 80x80 mm per l'asse Y e un estruso 120x120 mm per l'asse X. Anche i montanti del gantry sono profilati con scanalatura a T in alluminio da 120x120 mm.

Ancora una volta per migliorare le sue proprietà di rigidità e smorzamento delle vibrazioni, li ho riempiti con calcestruzzo polimerico UHPC. Il prodotto specifico che ho usato è Durfill di Durcrete.

Funziona meglio del normale calcestruzzo o del comune UHPC. Poiché il volume di queste estrusioni in alluminio è limitato, ho scelto il prodotto Durfill più costoso ma con prestazioni migliori.

Tempo di calcestruzzo polimerico – Durfill

Durfill si espande leggermente per garantire una buona presa sul materiale di contenimento. Per garantire una superficie di montaggio pulita è stato creato un distanziatore per evitare che si espanda oltre il bordo.

Successivamente il distanziatore può essere semplicemente lavato via lavandolo via con acqua. Questo metodo è estremamente semplice ma funziona bene.

Con il Durfill, ho semplicemente seguito le istruzioni di miscelazione e l'ho versato nell'estrusione di alluminio. Qualunque cosa sia stata versata sul lato, basta lavarla via con il tubo da giardino.

Dopo l'asciugatura, i distanziatori sbiaditi dei tubi montanti hanno questo aspetto:

Ho fatto alcune registrazioni video durante questo processo. Lo caricherò da qualche parte nelle prossime settimane sul mio Youtube canale.

Anche i tubi del gantry ecc. si sono asciugati a questo punto. Il peso del telaio del tavolo è di circa 400 kg dopo averlo riempito di cemento e montato insieme.

Montaggio e regolazione delle guide lineari

Per il mio design ho utilizzato Sorotec BluGuide HGR20 di con classe di precisione P e precarico P1.

Una delle prime cose che ho dovuto fare è stata creare un adattatore per potervi montare due carrelli HGW20CC e il mio comparatore. Con un foro nel mezzo per stringere il dado e il bullone con scanalatura a T. Se sei interessato al disegno di questo, contattami Discordia.

Dopo aver finito questo sul mio mulino HBM BF25 (trapano a colonna glorificato) l'ho montato sulla mia guida dell'asse Y.

Compra questi dadi con scanalatura a T!

Ho usato i normali dadi con scanalatura a T "twist and turn" prima e sono ... pessimi per questa applicazione. Dopo essere passato al modello a destra, tutti i miei problemi di regolazione sono scomparsi. Sono stato in grado di allineare l'intero binario in pochi minuti invece di un'ora di armeggiare. Non risparmiare sui tuoi dadi (t-slot)!

Prendilo qui

Dopo aver utilizzato il premio di stile dei dadi a T, la regolazione è avvenuta rapidamente.

Video dell'allineamento lineare

Ho allineato la distanza tra i blocchi a circa 10um. Ci sono voluti circa 15 minuti di lavoro. Abbastanza buono per me

Conclusione – Mightymill build Part #1

Sono stato in grado di fare una buona quantità di progressi finora. Il prossimo passo è iniziare con l'asse Z e farlo funzionare. Assicurati di iscriverti alla newsletter per assicurarti di non perdere nessun aggiornamento.

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