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Résumé

Dans cette vidéo, je partage mon expérience avec le réglage des servos, en particulier les modèles JMC et les anciens modèles DELTA ASD-M, qui s'est avéré moins simple que prévu.

Cependant, lors de la construction de mon routeur CNC DIY, le projet MightyMill, j'ai rencontré un servo Delta B3 pour l'axe Z. Initialement inquiet en raison de mes expériences passées, j'ai été agréablement surpris de constater que les nouveaux modèles de servos comme les Delta B3 et A3 offrent une solution simplifiée à un seul bouton pour le réglage automatique.

Rejoignez-moi dans cette démonstration pour montrer à quel point ce processus est devenu simple et efficace grâce à la technologie d'asservissement moderne. Que vous soyez un passionné de CNC chevronné ou un débutant, maîtriser le réglage des servos n'a jamais été aussi simple.

Ne manquez pas l'optimisation des performances de votre machine CNC – regardez maintenant et découvrez la simplicité du réglage automatique avec les servos Delta B3 et A3 !

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• Patins Aliexpress Vevor : https://a.aliexpress.com/_DdXgAlF

Résumé

Dans une remarquable démonstration de détermination et d'ingéniosité, le voyage consistant à déplacer une usine CNC de 3,5 tonnes, le Mycenter Zero de Kitamura, dans un atelier personnel est partagé. L'aventure a commencé le soir du Nouvel An, à une époque où l'assistance se faisait rare, laissant la tâche entièrement au narrateur.

En utilisant les patins de la machine VEVOR aux côtés d'un transpalette que je possédais déjà, une tentative a été faite pour mettre l'énorme machine en place. Malgré l’optimisme initial, la tâche s’est avérée bien plus ardue que prévu.

Le récit fait un bref détour vers 1992, mettant en lumière l’introduction révolutionnaire du Mycenter Zero. Il ne s'agissait pas de n'importe quel centre d'usinage CNC ; il s'agissait d'un grand pas en avant dans la fabrication de précision, doté de fonctionnalités telles qu'une broche haute vitesse de 12 000 tr/min et d'une construction compacte et robuste, qui permettait la production de pièces complexes avec une précision exceptionnelle. Son introduction a marqué un moment charnière, établissant de nouvelles normes dans l'industrie et influençant les pratiques d'usinage modernes avec sa philosophie de précision, de fiabilité et d'innovation.

De retour à l'atelier d'aujourd'hui, la lutte avec la machine continue.

Malgré plusieurs tentatives, ajustements et utilisation d’outils supplémentaires, le processus a été ardu. Cependant, avec de la persévérance et un peu de force brute, la machine a finalement pu s'installer dans sa nouvelle maison.

Bien que les patins de la machine VEVOR aient offert une certaine aide, en particulier dans les étapes finales, le narrateur reconnaît le défi d'une telle tâche lorsqu'elle est entreprise en solo, mais recommande ces outils comme complément précieux à un équipement comme un transpalette.

En fin de compte, la mission témoigne de l’effort individuel et de l’esprit d’innovation qui continue de prospérer dans le monde de l’usinage.

Le déménagement réussi du Mycenter Zero dans l'atelier, réalisé entièrement par une seule main, n'était pas seulement une victoire personnelle mais un clin d'œil à l'héritage durable de précision et d'ingéniosité que représente la machine elle-même.

Ma construction a enfin commencé et dans cet article, je vais vous emmener dans le voyage de construction. Assurez-vous d'avoir lu la partie 1 ici , partie 2 ici , partie 3 ici

Le soulever dans le hangar

Cela fait un certain temps depuis ma dernière mise à jour. La machine est complète, mais il est à noter que j'ai dû construire un hangar spécialement pour l'accueillir ; la machine s'est avérée trop grande pour la structure en briques existante.

J'ai acheté une grue « bloc moteur » de garage pour soulever la structure d'environ 350 kg dans le hangar. Vous remarquez vraiment que l’utilisation des bons outils dans une situation comme celle-ci fait une énorme différence.

Méthode de réplication au travail

Après avoir déplacé et nivelé la machine, j'ai dû rendre la surface de l'extrusion d'aluminium plate afin d'y monter les rails.

C'est un peu compliqué mais bon ! Ça marche.

Après avoir rendu la surface plane, j'ai découpé la fente avec un couteau chaud afin d'y monter mes rails.

Ajustement du niveau du portique

J'ai utilisé la méthode de « remplissage d'espace » en métal époxy pour niveler le portique par rapport aux rails du portique Y1 et Y2 :

j'ai utilisé Libération de cire de glaçage miroir sur le portique pour vous assurer qu'il remplit juste le vide et ne colle pas à l'extrusion du portique elle-même. Non, cela fonctionne VRAIMENT bien !

Après m'être assuré qu'il est de niveau, je le laisse durcir.

dans un Dan Gilbart vidéo J'ai récemment appris à faire des mouvements de figure 8 en faisant cela. Je l'ai essayé et j'ai remarqué que cela fonctionnait bien. Je ne l'ai pas vérifié sur le marbre mais vous remarquez que la surface est assez plate. Dans> = 0,0x mm, j'estimerais. Assez bon pour cette partie.

Glaçage miroir

Libération de cire de glaçage miroir ; 16$

Aliexpress.com

Réparer l'électronique

J'ai décidé de refaire l'électronique à partir de zéro. Cela a plutôt bien fonctionné, je dois dire !

Après en avoir câblé la majeure partie sur le bureau, je l'ai accroché au mur et j'ai commencé à le connecter à la CNC.

Finir la mécanique

J'ai un peu laissé tomber et foiré les écrous C5 1605 que j'avais sur mes broches. Comme ils étaient déjà trop courts de toute façon, j'ai décidé d'en acheter de nouveaux chez Aliexpress :

J'ai été sérieusement impressionné par la solidité de la version DFU de la vis à billes. Il n'y a aucun jeu du tout. Je l'ai ensuite mesuré sur la CNC elle-même avec une charge et vous ne le voyez pas bouger du tout. Je peux vraiment recommander ces vis C5 1605 DFU de chez Yixindianqi Boutique sur Aliexpress.

Ainsi, après avoir terminé la majeure partie de l’électronique, je suis parti monter la broche et les servomoteurs. Au départ, j'y avais installé le routeur MAKITA RT0700 ; mais il est mort très rapidement après un petit accident lorsque je l'ai écrasé dans l'outil.

Parce que la conception de mon cadre est plutôt une réflexion après coup… J'ai dû ajouter un moyen de monter la table de montage/la table à déchets sur la CNC. Même s’il n’est pas idéal de souder sur un châssis de machine relativement précis, cela reste la méthode la plus simple pour le faire.

Après avoir terminé cette étape, j'y ai monté une plaque MDF de 36 mm et je suis passé à l'étape suivante.

De nombreuses petites étapes entre les deux

Donc, comment ça se passe dans un projet. vous perdez un peu votre concentration sur la documentation et faites toutes sortes de petites étapes. Pendant ce temps, j'ai bien fait fonctionner les sondes de base sur la CNC, réglé les servos et effectué quelques ajustements finaux sur la mécanique.

Traçage et alignement de l'axe

Ainsi, comme dans toute construction de machine de précision où votre mécanique doit être perfectionnée, vous devrez ajuster le déplacement et le lacet de la broche.

J'ai commencé par réparer le « signe de tête » de la broche en installant une fraise de 10 mm à l'envers et en utilisant un indicateur pour m'assurer que la distance mesurée restait la même tout en déplaçant l'axe Z de haut en bas. Cela a été relativement rapide à résoudre.

Pour le détourage (rotation de la broche Z) j'ai fait ce qui suit :

J'ai donc imprimé en 3D une entretoise pour pouvoir monter mon indicateur sur la broche. Retournez-le pour vous assurer que la distance indiquée reste la même. Comme mon axe z est assez lourd, j'ai trouvé l'utilisation d'une sangle très utile pour le placer lentement au bon endroit.

Faire des chips !

Après avoir passé un peu plus de temps avec la machine, j'ai réalisé une autre courte vidéo dans laquelle j'ai effectué davantage de perçage et de fraisage.

Peut-il usiner de l'acier trempé ?

Une question qui revient souvent est de savoir si le Broche Lusintun BT30 ATC peut-on usiner de l'acier ? La réponse est oui, la broche elle-même ne constitue pas la limite. La rigidité de la machine est là.

J'ai fait quelques tests sur de l'acier trempé pour m'assurer qu'il pouvait facilement manipuler de l'acier normal.

Conclusion – Mightymill build Partie #4

Depuis la partie #3, beaucoup de choses se sont passées. La machine est ensemble, fonctionne et fonctionne plutôt bien. Comme il s’agit de la première construction CNC complète que j’ai réalisée, de nombreux domaines doivent être améliorés. L'une des choses principales est de rendre l'axe Z plus rigide et d'établir une meilleure connexion entre le portique et la vis à billes.

A part ça, je suis content de son fonctionnement !

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Ma construction a enfin commencé et dans cet article, je vais vous emmener dans le voyage de construction. Assurez-vous d'avoir lu la partie 1 ici et partie 2 ici .

Assemblage du châssis de la machine

Cela a pris un certain temps, mais j'ai finalement pu déplacer le châssis de la machine dans mon hangar récemment nettoyé et l'assembler. Pour moi, le châssis de la machine rempli de béton était l'un des aspects les plus chronophages de cette construction.

L'assemblage des jambes était le plus difficile à déplacer. Alors que j'avais mis des roues GD-60S en dessous, c'est jusqu'à un ensemble lourd qui pèse 120 kg. Avec un peu de sueur et de douleur, j'ai pu le positionner et démarrer l'assemblage.

J'ai pu le monter sans trop de soucis. Pour tout mettre en place, j'ai dû utiliser le cric du fermier pour tirer les jambes vers l'intérieur car il y avait un léger désalignement. Après cela, il est carré (mesure diagonale) à moins de 1-2 mm sur une portée de 1,6 mètre. Ce qui est bien pour cette application.

Tout semble assez bien coller. Il est temps de passer à l'étape suivante.

"Levons-nous" !

Il était temps de fabriquer les contremarches. J'ai utilisé mon ancien moulin manuel HBM BF25, pas si fiable, pour cela. Il a effectivement eu beaucoup de problèmes au cours de ce processus. Wobbliness… (DC) brossage du moteur et autres problèmes électroniques amusants… Mais je l'ai remis en marche et j'ai pu terminer le travail.

Comme vous pouvez le voir sur l'image, la finition latérale de mon fraisage n'est pas très belle. Comme je l'ai déjà mentionné, mon HBM bf25 est assez bancal et pas en bon état. Il y a encore pas mal de jeu dans la colonne et dans les gibs même après réglage.

Comme la surface latérale n'est pas critique pour mon application, ce n'est pas trop mal.

dans un Dan Gilbart vidéo J'ai récemment appris à faire des mouvements de figure 8 en faisant cela. Je l'ai essayé et j'ai remarqué que cela fonctionnait bien. Je ne l'ai pas vérifié sur le marbre mais vous remarquez que la surface est assez plate. Dans> = 0,0x mm, j'estimerais. Assez bon pour cette partie.

Ensemble de pierres à aiguiser

Cet ensemble de pierres à aiguiser était abordable à 25$ et j'ai pu l'obtenir localement rapidement.

Aliexpress.com

Tout s'est bien passé sans trop de problèmes. Avec de telles applications de précision, assurez-vous de serrer correctement les boulons et les vis. Il est essentiel que vous le fassiez dans les applications de précision pour assurer une charge égale et un bon contact entre les surfaces.

Après cela, j'ai également passé rapidement les pierres à aiguiser dessus pour éliminer toutes les bavures.

En plus de cela, j'ai dû acheter les articles suivants:

J'ai utilisé des parallèles en acier rectifié de 3 mm d'épaisseur pour un espacement égal par rapport au bloc alu.

J'ai utilisé cette méthode pour m'assurer que le côté des extrusions rencontre parfaitement la plaque d'adaptation au même plan de référence.

Pour terminer! ça commence à ressembler à une CNC !

Conclusion - Mightymill construit la partie #3

Déplacer et réassembler le châssis de la machine était l'un de mes plus gros obstacles. Mais une fois que j'ai commencé, ça s'est relativement bien passé. Le Farmer Jack's a beaucoup aidé avec ça.

J'ai commandé de nouveaux goodies tels que le contrôleur Delta ASDA-M, les servomoteurs AC à encodeur optique 400W ECMA 20b. Un parallèle de granit de 1 mètre 000 (toutes surfaces) et de beaux supports de servomoteur AC en acier. Tout est maintenant dans le train en provenance de Chine. En espérant qu'il arrive début décembre.

La prochaine étape consistera à fabriquer les adaptateurs pour les vis à billes et les moteurs, à monter les extrusions sur la table et à fabriquer l'adaptateur de l'axe z afin qu'il puisse être monté ensemble.

Restez à l'écoute!

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Ma construction a enfin commencé et dans cet article, je vais vous emmener dans le voyage de construction. Assurez-vous d'avoir lu la partie 1 ici.

L'axe z robuste

En raison de vouloir utiliser une broche BT30 ATC, j'ai dû passer à un axe Z à usage intensif. Le design pour lequel j'ai opté a été conçu à l'origine par Hangar à crabes. J'en ai optimisé quelques petits aspects et l'ai ajouté à ma conception.

Fraisage des plaques de l'axe z

Hangar à crabes a été si gentil de m'aider à fraiser les plaques de l'axe z pour ma construction cnc diy.

Il a même fait une vidéo de lui en train de le fraiser :

Mesures initiales

L'une des premières choses que j'ai faites après avoir reçu les plaques a été de monter mes rails Sorotec Blue line HGR20 dessus et de mesurer la planéité (relative) de la plaque de base par rapport à elle.

J'ai rapidement remarqué que les marques de fraisage restantes avaient un impact significatif sur la planéité relative de la surface de montage.

Comme les rails que j'utilise sont de grade P et que mes chariots ont une précharge p1, cela ajoute des exigences supplémentaires sur les surfaces de montage des rails et l'alignement les uns par rapport aux autres.

L'image ci-dessus vous donne une indication concernant la précision des différentes parties du rail et les différentes qualités disponibles. Les rails « chine » réguliers d'Aliexpress seront de grade C ou pire indéfinis.

J'ai mesuré trop de déviation de la plaque de montage de l'axe z à mon goût. Je voulais vraiment garder cela sous 0,01 mm ou mieux, j'ai donc dû aller plus loin.

Étape de correction de surface #1

Je me suis procuré un ensemble de pierres à aiguiser d'aliexpress afin de me débarrasser des marques de fraisage et d'obtenir une surface globale plus uniforme.

En termes d'amélioration de la finition de surface et de la planéité, c'est ce qui a fait le plus. Il a supprimé tous les points hauts et a rendu la surface beaucoup plus uniforme.

Ensemble de pierres à aiguiser

Cet ensemble de pierres à aiguiser était abordable à 25$ et j'ai pu l'obtenir localement rapidement.

Aliexpress.com

Étape de correction de surface #2

Je me suis procuré un petit et abordable granit plaque de surface. Il est venu avec un certificat de test complet et tout.

Je l'ai eu car je voulais gratter les points hauts des surfaces de montage à plat.

En plus de cela, j'ai dû acheter les articles suivants:

Au total, j'ai passé environ 2 heures de grattage. Peut considérablement l'accélérer si votre plaque initiale est plus plate ou si vous utilisez des outils électriques tels qu'un dremel pour effectuer le travail difficile pour vous.

Je n'étais pas complètement satisfait de la pâte à bleuir Diamant. Lorsque les retraits deviennent inférieurs à 0,01 mm, vous aurez beaucoup de mal à le voir. Il existe de meilleures alternatives, même si elles sont difficiles à obtenir en tant qu'Européen.

Une fois entièrement assemblé, j'ai mesuré la parallélité de la plaque supérieure par rapport à la surface de montage de l'axe Z et elle est bien inférieure à 0,01 mm. Suffisant pour moi!

Montage de la broche Lusintun ATC

Il est temps de commencer à percer des trous dans le support de broche de 100 mm.

Le support de broche était trop haut, je ne pouvais donc pas installer une perceuse de plus grande taille dans mon BF25L. J'ai donc dû le mettre sur le côté et l'aléser à la taille finale de 8,5 mm.

Quel est le poids de l'axe Z ?

J'aurais deviné qu'il aurait été plus lourd mais 25,4 kg c'est !

Nouveaux cadeaux

Comme j'attends encore pas mal de pièces usinées pour ma construction cnc, je me concentre un peu sur d'autres aspects de la construction.

Couvercles de rails linéaires HGR20

Pour protéger mes beaux rails linéaires de précision et préchargés, je sais que je devais me procurer une protection de rail linéaire. Après avoir cherché sur Aliexpress je m'en suis trouvé.

J'en ai eu 6 de 600 mm de long. C'est probablement un peu trop long pour mon build mais j'avais peur d'en prendre des trop courts. Il dispose de nombreux « supports internes ». Cela vous permet de le couper à la bonne taille en cas de besoin. Vous pouvez les trouver ici sur Aliexpress.

Mesure de longueur d'outil

En plus de cela, mon capteur de mesure de longueur d'outil vient d'arriver. Il semble être un élément assez solide et professionnel. J'en ai également fait un examen séparé. Pour ceux que ça intéresse, vous pouvez le trouver ici.

Finition du châssis de la machine

Comme j'avais trop peu de béton la dernière fois, je suis allé à Hornbach, j'en ai récupéré et j'ai terminé la deuxième étape du châssis de la machine.

J'ai coupé quelques trous supplémentaires dans les jambes car je voulais m'assurer qu'il était complètement rempli.

Après l'avoir broyé, j'ai observé qu'il était complètement rempli. Il n'est donc pas nécessaire de le faire. le poids total d'une seule jambe remplie de béton est maintenant de 120 kg.

Fixation pour les pieds de la machine

J'ai commencé à découper des carrés de 120 x 120 mm dans une plaque d'acier de 10 mm d'épaisseur pour avoir une surface pour monter mon Pieds de nivellement GD-60 à.

Après avoir coupé et taraudé, il était temps de meuler un peu de peinture sur les pieds et de les souder au cadre. Cela a fait un peu désordre de ma peinture rouge Kern précédemment magnifiquement peinte.

Je vais devoir nettoyer un peu les éclaboussures et repeindre les parties endommagées.

Conclusion - Mightymill construit la partie #2

Obtenir les surfaces de montage de l'axe z plates et composées était initialement l'une de mes plus grandes préoccupations. Mais après ponçage humide et grattage, j'étais assez content du résultat.

De plus, j'ai pu faire des progrès concernant le châssis de la machine.

Maintenant, il est enfin prêt à passer à l'étape suivante, à savoir le montage et l'alignement des profilés en aluminium et des rails les uns par rapport aux autres. Et commencer à faire de mon design une réalité.

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Le châssis de la machine

Le châssis de ma machine est construit à partir de tubes en acier de 120x120x4 mm d'épaisseur. J'ai choisi cette taille car je pouvais l'obtenir relativement bon marché. C'est une exagération massive, cependant. Comme mon cabanon n'a qu'une petite porte, il devait pouvoir se démonter facilement, j'ai donc opté pour diverses connexions boulonnées au lieu de le souder entièrement (ce qui aurait été beaucoup plus facile).

J'ai ajouté quelques supports supplémentaires pour le lit de la machine qui ne sont pas montrés dans l'image ci-dessus.

Pour la peinture j'ai opté pour Vinyle Nelfamar Plus qui comme une peinture vinylique de qualité marine. J'ai utilisé ceci dans divers projets extérieurs auparavant et il est facile à utiliser, durable et assez abordable. La couleur pour laquelle j'ai opté est RAL3002 "Kern red".

Temps concret

Je voulais profiter des propriétés d'amortissement des vibrations du remplissage du châssis de la machine avec du béton polymère tel que l'UHPC ou le Durfill. Je décris le fonctionnement de cela dans ce post ici.

Comme Durfill est relativement cher lorsque vous l'utilisez en petites quantités, j'ai opté pour l'utilisation de béton pré-mélangé du commerce local. Hornbach qui à 2,75 EUR par sac de 25 kg est une aubaine. J'ai ajouté Moertelshop Flup4 à lui d'améliorer ses propriétés.

Pour couvrir les boulons, je leur ai ajouté de la graisse et je les ai serrés à la base en acier. Après semi-séchage du béton, ils ont été enlevés. Je dois encore faire une des jambes en acier. Quand j'aurai un peu de temps dans les semaines à venir, je m'y mettrai.

Extrusion d'aluminium

Pour la machine elle-même, j'ai utilisé une extrusion d'aluminium de 80x80mm pour l'axe Y et une extrusion de 120x120mm pour l'axe X. Les colonnes montantes du portique sont également en profilé d'aluminium à rainure en T de 120x120 mm.

Encore une fois, pour améliorer sa rigidité et ses propriétés d'amortissement des vibrations, je les ai remplies de béton polymère UHPC. Le produit spécifique que j'ai utilisé est Durfill de Durcrete.

Il est plus performant que le béton ordinaire ou le BUHP ordinaire. Comme le volume de ces extrusions d'aluminium est limité, j'ai choisi le produit Durfill plus cher mais plus performant.

Le temps du béton polymère – Durfill

Durfill se dilate un peu pour assurer une bonne tenue sur le matériau contenant. Pour garantir une surface de montage propre, une entretoise a été créée pour l'empêcher de s'étendre au-delà du bord.

Ensuite, l'entretoise peut simplement être lavée en la lavant avec de l'eau. Cette méthode est extrêmement simple mais fonctionne bien.

Avec le Durfill, j'ai juste suivi les instructions de mélange et l'ai versé dans l'extrusion d'aluminium. Tout ce qui a été renversé sur le côté, il suffit de le laver avec le tuyau d'arrosage.

Après séchage, les entretoises délavées des tubes de colonne montante ressemblent à ceci :

J'ai fait quelques enregistrements vidéo pendant ce processus. Je vais télécharger ça quelque part dans les semaines à venir sur mon Youtube canaliser.

Les tubes du portique, etc. ont également séché à ce stade. Le poids du cadre de la table est d'environ 400 kg après l'avoir rempli de béton et l'avoir monté ensemble.

Montage et réglage des guides linéaires

Pour ma conception, j'ai utilisé Bleu SorotecRails HGR20 de avec classe de précision P et précharge P1.

L'une des premières choses que j'ai dû faire était de créer un adaptateur afin de permettre le montage de deux chariots HGW20CC et de mon comparateur à cadran. Avec un trou au milieu pour serrer l'écrou et le boulon de la fente en T. Si vous êtes intéressé par le dessin de ceci, contactez-moi sur Discorde.

Après avoir terminé cela sur mon moulin HBM BF25 (perceuse à colonne glorifiée), je l'ai monté sur mon rail d'axe Y.

Achetez ces écrous à rainure en T !

J'utilisais auparavant les écrous à fente en T «twist and turn» réguliers et ils sont… très mauvais pour cette application. Après être passé au modèle de droite, tous mes problèmes de réglage ont disparu. J'ai pu aligner tout le rail en quelques minutes au lieu d'une heure de bricolage. Ne faites pas bon marché sur vos écrous (à fente en T) !

Obtenez-le ici

Après avoir utilisé le style premium des écrous en T, l'ajustement s'est fait rapidement.

Vidéo de l'alignement linéaire

J'ai aligné la distance entre les blocs à environ 10 um. Cela a pris environ 15 minutes de travail. Suffisant pour moi

Conclusion - Mightymill construit la partie #1

J'ai pu faire une bonne quantité de progrès jusqu'à présent. La prochaine étape consiste à commencer par l'axe Z et à le faire avancer. Assurez-vous de vous inscrire à la newsletter pour vous assurer de ne manquer aucune mise à jour.

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Qu'est-ce qu'Aliexpress ?

Aliexpress est un service de vente au détail en ligne qui propose une grande variété de produits à des prix compétitifs. C'est une destination populaire pour les acheteurs en ligne à la recherche de bonnes affaires sur l'électronique, la mode, les articles pour la maison et le jardin, et plus encore. Aliexpress propose également une plate-forme en ligne pratique permettant aux entreprises d'atteindre un public mondial.

Comment utiliser Aliexpress

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Voici comment démarrer avec Aliexpress :

1. Créez un compte. Vous devrez fournir quelques informations de base, telles que votre nom et votre adresse e-mail.

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4. Départ. Vérifiez votre commande et entrez vos informations de paiement. Ensuite, cliquez sur "Passer votre commande" pour finaliser votre achat.

Avantages et inconvénients d'Aliexpress

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Quels produits pouvez-vous acheter sur Aliexpress ?

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Tout d'abord, assurez-vous de profiter des filtres de recherche d'Aliexpress. En utilisant les filtres, vous pouvez affiner vos résultats de recherche pour n'afficher que les articles qui respectent votre budget. Vous pouvez également filtrer par frais d'expédition, afin de trouver des articles qui seront expédiés gratuitement.

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Chacun de ces services de vente au détail a ses propres caractéristiques et avantages uniques. Par exemple, DHgate est une plateforme de vente en gros qui propose des prix bas sur une large gamme de produits, tandis que Taobao est un marché en ligne chinois qui propose une large sélection de produits à des prix compétitifs.

Lors du choix d'un service de vente au détail en ligne, il est important de tenir compte de vos besoins et de votre budget. Aliexpress n'est peut-être pas le bon choix pour tout le monde, mais cela vaut certainement la peine d'être considéré si vous recherchez un moyen abordable et pratique d'acheter en ligne.

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Bien qu'Aliexpress ne soit peut-être pas le service de vente au détail en ligne parfait, il offre de nombreux avantages que d'autres services n'offrent pas. D'une part, il est extrêmement pratique et facile à utiliser. Elle propose également une large gamme de produits à des prix très compétitifs. Si vous recherchez un service de vente au détail en ligne offrant un excellent rapport qualité-prix, Aliexpress vaut vraiment la peine d'être considéré.

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