Mi construcción finalmente ha comenzado y en esta publicación lo llevaré en el viaje de construcción. Asegúrate de haber leído la parte 1 aquí , parte 2 aquí , parte 3 aquí

Levantándolo en el cobertizo

Ha pasado algún tiempo desde mi última actualización. La máquina está completa, pero vale la pena señalar que tuve que construir un cobertizo específicamente para acomodarla; la máquina resultó demasiado grande para la estructura de ladrillos existente.

Compré una grúa de “bloque motor” de garaje para levantar la estructura de aproximadamente 350 kg en el cobertizo. Realmente notas que usar las herramientas adecuadas en una situación como esta marca una gran diferencia.

Método de replicación en el trabajo.

Después de mover y nivelar la máquina, tuve que alisar la superficie de la extrusión de aluminio para poder montar los rieles en ella.

Es una situación un poco complicada pero ¡oye! funciona.

Después de aplanar la superficie, corté la ranura con un cuchillo caliente para montar mis rieles en ella.

Ajuste del nivel del pórtico

Utilicé el método de “relleno de espacios” de epoxi metálico para nivelar el pórtico frente a los rieles del pórtico Y1 e Y2:

solía Desmoldante de cera para esmalte de espejo en el pórtico para asegurarse de que llene el espacio y no se adhiera a la extrusión del pórtico. ¡No, esto funciona MUY bien!

Después de asegurarme de que esté nivelado, lo dejo curar.

en un Dan Gilbart video Recientemente aprendí a hacer movimientos en forma de 8 al hacer esto. Lo probé y noté que funcionaba bien. En realidad, no lo comprobé en la placa de superficie, pero notó que la superficie es bastante plana. Dentro de> = 0.0x mm, estimaría. Lo suficientemente bueno para esta parte.

Esmalte de espejo

Liberación de cera Mirror Glaze; 16$

Aliexpress.com

Arreglando la electrónica

Decidí recablear la electrónica desde cero. ¡Funcionó bastante bien, debo decir!

Después de cablear la mayor parte en el escritorio, lo colgué en la pared y comencé a conectarlo al CNC.

Terminando la mecanica

Se me cayeron y estropeé un poco las tuercas C5 1605 que tenía en mis ejes. Como ya eran demasiado cortos, decidí comprar algunos nuevos de Aliexpress:

Me impresionó mucho lo estricta que se siente la versión DFU del husillo de bolas. No hay juego en absoluto. Luego lo medí en el propio CNC con carga y no ves que se mueva en absoluto. Realmente puedo recomendar estos tornillos C5 1605 DFU de Tienda Yixindianqi en Aliexpress.

Entonces, después de completar la mayor parte de la electrónica, me dispuse a montar el husillo y los servomotores. Inicialmente, puse allí el enrutador MAKITA RT0700; pero murió muy rápidamente después de un pequeño accidente cuando lo estrellé contra el configurador de herramientas.

Debido a que el diseño de mi marco es más bien una idea de último momento... tuve que agregar alguna forma de montar la mesa de accesorios/tablero de desechos en el CNC. Si bien no es ideal soldar en el marco de una máquina relativamente precisa, seguía siendo el método más sencillo para hacerlo.

Después de completar esta etapa, le monté 36 mm de placa de MDF y pasé al siguiente paso.

Muchos pequeños pasos en el medio

Así como sucede en un proyecto. pierdes un poco el foco en documentar y haces todo tipo de pequeños pasos. Durante este tiempo conseguí que la sonda básica funcionara bien en el CNC, afiné los servos e hice algunos ajustes finales en la mecánica.

Transportar y alinear el eje.

Entonces, como en cualquier máquina de precisión construida donde su mecánica es perfecta, tendrá que ajustar el desplazamiento y la orientación del husillo.

Primero comencé arreglando el “asentamiento” del husillo colocando una fresa de 10 mm boca abajo y usando un indicador para asegurarme de que la distancia medida se mantuviera igual mientras movía el eje Z hacia arriba y hacia abajo. Esto se solucionó relativamente rápido.

Para el recorte (rotación del husillo Z) hice lo siguiente:

Así que imprimí en 3D un espaciador para poder montar mi indicador en el eje. Le di la vuelta para asegurarse de que la distancia indicada se mantuviera igual. Como mi eje z es bastante pesado, encontré bastante útil el uso de una correa para colocarlo lentamente en el lugar correcto.

¡Haciendo patatas fritas!

Después de pasar un poco más de tiempo con la máquina, hice otro vídeo corto donde realicé un poco más de taladrado y fresado.

¿Puede fresar acero endurecido?

Entonces, una pregunta que surge con frecuencia es si el Husillo ATC Lusintun BT30 ¿Se puede fresar acero? La respuesta es sí, el husillo en sí no es el límite. La rigidez de la máquina es.

Hice algunas pruebas en acero endurecido para asegurarme de que pudiera manejar acero normal con facilidad.

Conclusión: construcción de Mightymill, parte #4

Desde la parte #3 han sucedido muchas cosas. La máquina está junta, funciona y funciona bastante bien. Como esta es la primera construcción CNC completa que hago, hay muchas áreas que necesitan mejorar. Una de las cosas principales es hacer que el eje Z sea más rígido y lograr una mejor conexión entre el pórtico y el husillo de bolas.

Aparte de eso, ¡estoy contento con su rendimiento!

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Mi construcción finalmente ha comenzado y en esta publicación lo llevaré en el viaje de construcción. Asegúrate de haber leído la parte 1 aquí y parte 2 aquí .

Montaje del bastidor de la máquina

Me tomó un tiempo, pero finalmente pude mover el marco de la máquina en mi cobertizo recién limpiado y ensamblarlo. Para mí, el marco de la máquina lleno de hormigón fue uno de los aspectos que más tiempo consumió de esta construcción.

El conjunto de patas fue el más difícil de mover. Si bien le puse ruedas GD-60S debajo, es hasta un ensamblaje pesado superior que pesa 120 kg. Con un poco de sudor y dolor, pude colocarlo y poner en marcha el montaje.

Pude montarlo sin demasiados problemas. Para ponerlo todo en orden, tuve que usar el gato Farmer's para tirar de las patas hacia adentro, ya que había una ligera desalineación. Después de eso, es cuadrado (medida diagonal) dentro de 1-2 mm en un tramo de 1,6 metros. Lo cual está bien para esta aplicación.

Todo parece encajar bastante bien. Es hora de pasar al siguiente paso.

¡Vamos a “levantarnos”!

Era hora de hacer las placas elevadoras. Usé mi antiguo y no tan confiable molino manual HBM BF25 para esto. De hecho, tuvo muchos problemas durante este proceso. Tambalearse... El motor (CC) cepillado se está muriendo y otros problemas electrónicos divertidos... Pero lo puse en marcha de nuevo y pude terminar el trabajo.

Como se puede ver en la imagen, el acabado lateral de mi fresado no se ve muy bien. Como mencioné antes, mi HBM bf25 está bastante tambaleante y no está en buen estado. Todavía hay bastante juego en la columna y en las gibs incluso después de la afinación.

Como la superficie lateral no es crítica para mi aplicación, no está tan mal.

en un Dan Gilbart video Recientemente aprendí a hacer movimientos en forma de 8 al hacer esto. Lo probé y noté que funcionaba bien. En realidad, no lo comprobé en la placa de superficie, pero notó que la superficie es bastante plana. Dentro de> = 0.0x mm, estimaría. Lo suficientemente bueno para esta parte.

conjunto de piedra de afilar

Este juego de piedras de afilar era asequible en 25$ y pude obtenerlo localmente rápidamente.

Aliexpress.com

Todo encajaba bien sin demasiados problemas. Con tales aplicaciones de precisión, asegúrese de apretar los pernos y tornillos correctamente. Es fundamental que lo haga en aplicaciones de precisión para garantizar la igualdad de carga y el contacto adecuado entre las superficies.

Después de esto, también pasé las piedras de afilar rápidamente para eliminar todas las rebabas.

Además de esto tuve que comprar los siguientes artículos:

Utilicé algunos paralelos de acero rectificado de 3 mm de espesor para un espacio igual al del bloque de aluminio.

Utilicé este método para asegurarme de que el lado de las extrusiones coincidiera con la placa adaptadora perfectamente en el mismo plano de referencia.

¡Finalmente! ¡está empezando a parecerse a un CNC!

Conclusión: construcción de Mightymill Parte #3

Mover y volver a montar la estructura de la máquina fue uno de mis mayores obstáculos. Pero una vez que me puse en marcha fue relativamente suave. Farmer Jack ayudó mucho con esto.

Pedí algunos productos nuevos, como el controlador Delta ASDA-M, los servomotores de CA con codificador óptico ECMA 20b de 400 W. Un paralelo de granito de grado 000 de 1 metro (todas las superficies) y unos bonitos soportes de servomotor AC de acero. Ahora todo está en el tren de China. Esperando que llegue a principios de diciembre.

El siguiente paso será hacer los adaptadores para los husillos de bolas y los motores, montar las extrusiones en la mesa y hacer el adaptador del eje z para que se puedan montar todos juntos.

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