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Resumen

En este video, comparto mi experiencia con el ajuste de servos, particularmente JMC y los modelos DELTA ASD-M más antiguos, que resultaron ser menos sencillos de lo previsto.

Sin embargo, durante la construcción de mi enrutador CNC de bricolaje, el proyecto MightyMill, encontré un servo Delta B3 para el eje Z. Inicialmente preocupado debido a experiencias pasadas, me sorprendió gratamente descubrir que los modelos de servo más nuevos, como el Delta B3 y el A3, ofrecen una solución optimizada de un solo botón para el autoajuste.

Únase a mí en esta demostración mientras muestro cuán sencillo y eficiente se ha vuelto este proceso con la tecnología servo moderna. Ya sea que sea un entusiasta experimentado del CNC o un principiante, dominar el ajuste de servos nunca ha sido tan fácil.

No se pierda la oportunidad de optimizar el rendimiento de su máquina CNC: ¡mírelo ahora y descubra la simplicidad del autoajuste con los servos Delta B3 y A3!

Mi construcción finalmente ha comenzado y en esta publicación lo llevaré en el viaje de construcción. Asegúrate de haber leído la parte 1 aquí , parte 2 aquí , parte 3 aquí

Levantándolo en el cobertizo

Ha pasado algún tiempo desde mi última actualización. La máquina está completa, pero vale la pena señalar que tuve que construir un cobertizo específicamente para acomodarla; la máquina resultó demasiado grande para la estructura de ladrillos existente.

Compré una grúa de “bloque motor” de garaje para levantar la estructura de aproximadamente 350 kg en el cobertizo. Realmente notas que usar las herramientas adecuadas en una situación como esta marca una gran diferencia.

Método de replicación en el trabajo.

Después de mover y nivelar la máquina, tuve que alisar la superficie de la extrusión de aluminio para poder montar los rieles en ella.

Es una situación un poco complicada pero ¡oye! funciona.

Después de aplanar la superficie, corté la ranura con un cuchillo caliente para montar mis rieles en ella.

Ajuste del nivel del pórtico

Utilicé el método de “relleno de espacios” de epoxi metálico para nivelar el pórtico frente a los rieles del pórtico Y1 e Y2:

solía Desmoldante de cera para esmalte de espejo en el pórtico para asegurarse de que llene el espacio y no se adhiera a la extrusión del pórtico. ¡No, esto funciona MUY bien!

Después de asegurarme de que esté nivelado, lo dejo curar.

en un Dan Gilbart video Recientemente aprendí a hacer movimientos en forma de 8 al hacer esto. Lo probé y noté que funcionaba bien. En realidad, no lo comprobé en la placa de superficie, pero notó que la superficie es bastante plana. Dentro de> = 0.0x mm, estimaría. Lo suficientemente bueno para esta parte.

Esmalte de espejo

Liberación de cera Mirror Glaze; 16$

Aliexpress.com

Arreglando la electrónica

Decidí recablear la electrónica desde cero. ¡Funcionó bastante bien, debo decir!

Después de cablear la mayor parte en el escritorio, lo colgué en la pared y comencé a conectarlo al CNC.

Terminando la mecanica

Se me cayeron y estropeé un poco las tuercas C5 1605 que tenía en mis ejes. Como ya eran demasiado cortos, decidí comprar algunos nuevos de Aliexpress:

Me impresionó mucho lo estricta que se siente la versión DFU del husillo de bolas. No hay juego en absoluto. Luego lo medí en el propio CNC con carga y no ves que se mueva en absoluto. Realmente puedo recomendar estos tornillos C5 1605 DFU de Tienda Yixindianqi en Aliexpress.

Entonces, después de completar la mayor parte de la electrónica, me dispuse a montar el husillo y los servomotores. Inicialmente, puse allí el enrutador MAKITA RT0700; pero murió muy rápidamente después de un pequeño accidente cuando lo estrellé contra el configurador de herramientas.

Debido a que el diseño de mi marco es más bien una idea de último momento... tuve que agregar alguna forma de montar la mesa de accesorios/tablero de desechos en el CNC. Si bien no es ideal soldar en el marco de una máquina relativamente precisa, seguía siendo el método más sencillo para hacerlo.

Después de completar esta etapa, le monté 36 mm de placa de MDF y pasé al siguiente paso.

Muchos pequeños pasos en el medio

Así como sucede en un proyecto. pierdes un poco el foco en documentar y haces todo tipo de pequeños pasos. Durante este tiempo conseguí que la sonda básica funcionara bien en el CNC, afiné los servos e hice algunos ajustes finales en la mecánica.

Transportar y alinear el eje.

Entonces, como en cualquier máquina de precisión construida donde su mecánica es perfecta, tendrá que ajustar el desplazamiento y la orientación del husillo.

Primero comencé arreglando el “asentamiento” del husillo colocando una fresa de 10 mm boca abajo y usando un indicador para asegurarme de que la distancia medida se mantuviera igual mientras movía el eje Z hacia arriba y hacia abajo. Esto se solucionó relativamente rápido.

Para el recorte (rotación del husillo Z) hice lo siguiente:

Así que imprimí en 3D un espaciador para poder montar mi indicador en el eje. Le di la vuelta para asegurarse de que la distancia indicada se mantuviera igual. Como mi eje z es bastante pesado, encontré bastante útil el uso de una correa para colocarlo lentamente en el lugar correcto.

¡Haciendo patatas fritas!

Después de pasar un poco más de tiempo con la máquina, hice otro vídeo corto donde realicé un poco más de taladrado y fresado.

¿Puede fresar acero endurecido?

Entonces, una pregunta que surge con frecuencia es si el Husillo ATC Lusintun BT30 ¿Se puede fresar acero? La respuesta es sí, el husillo en sí no es el límite. La rigidez de la máquina es.

Hice algunas pruebas en acero endurecido para asegurarme de que pudiera manejar acero normal con facilidad.

Conclusión: construcción de Mightymill, parte #4

Desde la parte #3 han sucedido muchas cosas. La máquina está junta, funciona y funciona bastante bien. Como esta es la primera construcción CNC completa que hago, hay muchas áreas que necesitan mejorar. Una de las cosas principales es hacer que el eje Z sea más rígido y lograr una mejor conexión entre el pórtico y el husillo de bolas.

Aparte de eso, ¡estoy contento con su rendimiento!

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El método de replicación es una técnica ampliamente utilizada en manufactura y metrología para obtener copias precisas de una superficie. El método consiste en replicar la superficie de un material de referencia en una pieza de trabajo utilizando un medio como epoxi metalizado. Este artículo proporciona una descripción general del método de replicación, incluidas sus ventajas, limitaciones y aplicaciones.

Método de replicación:

El método de replicación implica el uso de un medio como epoxi metalizado para hacer una copia de la superficie de un material de referencia, como una placa de superficie de granito en una pieza de trabajo. La superficie a replicar primero se limpia y se recubre con una fina capa de agente antiadherente, normalmente algún tipo de cera. El agente de liberación se deja secar y se pule hasta obtener una superficie brillante antes de aplicar el epoxi. El epoxi se aplica a la configuración vertiéndolo o inyectándolo en la configuración y luego se deja curar. Una vez que se cura el epoxi, se pela (o martilla) el material de referencia, dejando una réplica exacta de la superficie.

Ventajas del método de replicación:

Una de las principales ventajas del método de replicación es su capacidad para producir copias precisas de una superficie. El método también es relativamente fácil de realizar y requiere solo equipos y materiales básicos. Otra ventaja del método de replicación es que se puede utilizar para replicar superficies de diferentes formas y tamaños, lo que lo hace adecuado para una amplia gama de aplicaciones.

Limitaciones del método de replicación:

Si bien el método de replicación generalmente es preciso, es importante tener en cuenta que está sujeto a ciertas limitaciones. Una limitación es que el método de replicación solo puede producir una réplica de la superficie que está en contacto con el material de referencia. Si el material de referencia tiene defectos o irregularidades, estos se replicarán en la pieza de trabajo.

Aplicaciones del método de replicación:

El método de replicación se usa ampliamente en metrología para producir copias precisas de superficies con fines de medición. También se utiliza en la fabricación para replicar superficies para inspección y control de calidad. Además, el método de replicación se puede utilizar en la restauración de superficies dañadas, como las que se encuentran en muebles antiguos o elementos arquitectónicos.

Recursos:

Academia:

Hay un libro de los años 80 o 90 de un profesor de una universidad de los EE. UU. que escribe sobre el método de replicación de superficies y cómo lo usaron para hacer una amoladora gigante de 5 ejes… Simplemente no puedo encontrarlo en este momento…

¡Aquí está!

Principios del diseño rápido de máquinas – MIT – Eberhard Bamberg:

https://my.mech.utah.edu/~bamberg/research/PrinciplesOfRapidMachineDesign/Principles%20of%20Rapid%20Machine%20Design.pdf

Uso a escala del método de replicación para grandes máquinas cnc – Grupo Rampf:

https://www.rampf-group.com/en/aktuelles/blog/2021/how-to-2-replicating-mineral-casting-components-with-maximum-accuracy/

Técnicas de replicación y mecanizado portátil en la reconstrucción de máquinas herramienta – Molglice:

http://www.moglice.com/articles/replication_techniques/wrotethebook.html

PRECISIÓN de la manera más fácil, haciendo que las piezas de CNC sean demasiado grandes para un molino de hobby – @floweringelbow:

Experimento de bricolaje:

Con la mayoría de las construcciones de bricolaje, la parte más difícil es crear superficies de montaje planas para sus vagones y rieles. En mi Construcción poderosa, tengo los mismos desafíos.

Creación de copias de superficie de precisión utilizando epoxi metalizado

Tiempo total: 9 horas

Prepare su pieza de trabajo

Asegúrese de que esté libre de aceite y que tenga una cantidad decente de rugosidad en la superficie para que se adhiera el epoxi.

Preparar la superficie de referencia

solía Cera milagrosa nº8 como agente de liberación. Siga las instrucciones del fabricante (hice 3 capas) con pulido en el medio. Usé una placa de superficie de granito pequeña 40$ <2um error.

Preparar el epoxi metalizado

solía West epoxi 105 + 206 endurecedor, aunque creo que 209 podría incluso funcionar mejor. Hice una mezcla 50/50 de epoxi + polvo de hierro (tamaño de partícula <63um).

Tape su parte

Nota: Usé un paralelo de 3-4 mm de espesor para regular el espesor de mi capa de epoxi.

Vierta el epoxi

Asegúrese de eliminar todo el aire y tener una cobertura adecuada. Esta es en realidad la parte más difícil.

Deja que el epoxi se cure.

Creo que dejé que el mío se asentara durante unas 12 horas.

Retire de la superficie de referencia e inspeccione

Cualquier epoxi que se desborde puede simplemente golpearlo con un martillo o triturarlo con una amoladora. La superficie inicial es bastante rugosa debido al resto del agente desmoldeante y a los defectos de su material de referencia.

Optimizar la rugosidad y planitud de la superficie

Puedes usar algo como un bloque 123 + abrasivo, una “cocina” piedra aplanadora, o cualquier otro material relativamente plano. Usé un poco de jabón para lavar platos + el polvo de hierro mencionado anteriormente para básicamente hacer una operación de lapeado en la superficie.

Después de alrededor de 3 a 5 minutos de lapeado, la superficie debe estar lisa con la mayoría de los deportes altos eliminados.

Inspeccionar y repetir

Hay varias formas de inspeccionar la planitud de la superficie. Usé un indicador Mitutoyo, un bloque 123, y un bloque HGW20CC de alta precisión como referencia.

La planitud inicial antes de la etapa de optimización era de aproximadamente 8um en toda la superficie. Después de un ciclo de 1-3 veces de optimización e inspección, es <= 2um. Lo que equivale a mi material de referencia. Lapear se convierte en un desafío porque los materiales solo quieren permanecer juntos. El problema principal en este punto es que esto es extremadamente difícil de medir.

A medida que cumpla o se acerque al requisito de CMMS basado en laboratorio o métodos de medición óptica.

Podrías hacer esto perfectamente plano haciendo esto en 3 superficies y usando Withworth método de 3 placas.

¿Hace vacío?

Sí: https://youtube.com/shorts/egtODwy4WiE

Costo estimado: 5 USD

Ministro:

• Epoxi de curado lento que no se encoge como West 105 + 206
• Polvo de hierro <63um particle size
• Cinta

Herramientas:

• bloque 123

Materiales: Pieza de trabajo Material de referencia Cera de desmoldeo

Conclusión:

El método de replicación es una técnica simple pero efectiva para producir copias precisas de superficies. Si bien tiene ciertas limitaciones, es una herramienta valiosa en metrología, fabricación y restauración. Permite a un aficionado o a un profesional hacer copias precisas de micrones a submicrones de superficies de referencia. Y, por lo tanto, puede crear superficies planas para máquinas CNC de bricolaje o equipos de metrología a un costo relativamente bajo y bajo esfuerzo.

Mi construcción finalmente ha comenzado y en esta publicación lo llevaré en el viaje de construcción. Asegúrate de haber leído la parte 1 aquí y parte 2 aquí .

Montaje del bastidor de la máquina

Me tomó un tiempo, pero finalmente pude mover el marco de la máquina en mi cobertizo recién limpiado y ensamblarlo. Para mí, el marco de la máquina lleno de hormigón fue uno de los aspectos que más tiempo consumió de esta construcción.

El conjunto de patas fue el más difícil de mover. Si bien le puse ruedas GD-60S debajo, es hasta un ensamblaje pesado superior que pesa 120 kg. Con un poco de sudor y dolor, pude colocarlo y poner en marcha el montaje.

Pude montarlo sin demasiados problemas. Para ponerlo todo en orden, tuve que usar el gato Farmer's para tirar de las patas hacia adentro, ya que había una ligera desalineación. Después de eso, es cuadrado (medida diagonal) dentro de 1-2 mm en un tramo de 1,6 metros. Lo cual está bien para esta aplicación.

Todo parece encajar bastante bien. Es hora de pasar al siguiente paso.

¡Vamos a “levantarnos”!

Era hora de hacer las placas elevadoras. Usé mi antiguo y no tan confiable molino manual HBM BF25 para esto. De hecho, tuvo muchos problemas durante este proceso. Tambalearse... El motor (CC) cepillado se está muriendo y otros problemas electrónicos divertidos... Pero lo puse en marcha de nuevo y pude terminar el trabajo.

Como se puede ver en la imagen, el acabado lateral de mi fresado no se ve muy bien. Como mencioné antes, mi HBM bf25 está bastante tambaleante y no está en buen estado. Todavía hay bastante juego en la columna y en las gibs incluso después de la afinación.

Como la superficie lateral no es crítica para mi aplicación, no está tan mal.

en un Dan Gilbart video Recientemente aprendí a hacer movimientos en forma de 8 al hacer esto. Lo probé y noté que funcionaba bien. En realidad, no lo comprobé en la placa de superficie, pero notó que la superficie es bastante plana. Dentro de> = 0.0x mm, estimaría. Lo suficientemente bueno para esta parte.

conjunto de piedra de afilar

Este juego de piedras de afilar era asequible en 25$ y pude obtenerlo localmente rápidamente.

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Todo encajaba bien sin demasiados problemas. Con tales aplicaciones de precisión, asegúrese de apretar los pernos y tornillos correctamente. Es fundamental que lo haga en aplicaciones de precisión para garantizar la igualdad de carga y el contacto adecuado entre las superficies.

Después de esto, también pasé las piedras de afilar rápidamente para eliminar todas las rebabas.

Además de esto tuve que comprar los siguientes artículos:

Utilicé algunos paralelos de acero rectificado de 3 mm de espesor para un espacio igual al del bloque de aluminio.

Utilicé este método para asegurarme de que el lado de las extrusiones coincidiera con la placa adaptadora perfectamente en el mismo plano de referencia.

¡Finalmente! ¡está empezando a parecerse a un CNC!

Conclusión: construcción de Mightymill Parte #3

Mover y volver a montar la estructura de la máquina fue uno de mis mayores obstáculos. Pero una vez que me puse en marcha fue relativamente suave. Farmer Jack ayudó mucho con esto.

Pedí algunos productos nuevos, como el controlador Delta ASDA-M, los servomotores de CA con codificador óptico ECMA 20b de 400 W. Un paralelo de granito de grado 000 de 1 metro (todas las superficies) y unos bonitos soportes de servomotor AC de acero. Ahora todo está en el tren de China. Esperando que llegue a principios de diciembre.

El siguiente paso será hacer los adaptadores para los husillos de bolas y los motores, montar las extrusiones en la mesa y hacer el adaptador del eje z para que se puedan montar todos juntos.

¡Manténganse al tanto!

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Los controladores CNC requieren la comprensión de la longitud exacta de las herramientas para compensar las diferencias de longitud de herramienta entre las fresas.

En este artículo, repaso los diversos estilos de sensores de longitud de herramientas disponibles. Evaluando aspectos como precisión, versatilidad y costo.

Ajustador de herramientas mecánicas de bajo costo

El ajustador de herramientas mecánicas de menor costo, como el sensor de longitud de herramienta CNC HLTNC que revisé aquí es el método más popular de medición de la longitud de la herramienta para aficionados al bricolaje o máquinas CNC semiprofesionales.

Hay varios modelos disponibles en Aliexpress y en otras fuentes de estos ajustadores de herramientas mecánicas de bajo costo. Internamente, todos están construidos de manera similar. Hay un émbolo donde la fresa de extremo presiona hacia abajo e internamente hay un interruptor que se pone en contacto cuando el émbolo se mueve hacia abajo una cierta distancia.

Se ha demostrado y probado que la repetibilidad de este estilo de ajustador de herramientas está dentro de +-0,01 mm – 10 um. Para la mayoría de las aplicaciones de mecanizado CNC semiprofesionales, aficionados y bricolaje, esto es adecuado.

Sin embargo, se enfrentará a algunos desafíos con las herramientas de fresado de forma irregular, como las fresas indexadas o las herramientas más grandes que superan el tamaño del émbolo.

Además, este estilo de medidor de herramientas mecánicas no le permite medir el ancho de la herramienta.

La conexión eléctrica de este tipo de sensor de longitud de herramienta es bastante sencilla. Tiene un interruptor de tipo NC o NO internamente que le permite conectarlo a su placa controladora cnc, como una placa de conexión UCCNC o Mach 3.

Ajustador de herramientas sin contacto

El sistema de ajuste de herramientas sin contacto, a menudo reconocible en forma de U, es uno de los métodos más comunes para la medición automática de la longitud de la herramienta en máquinas industriales.

Estos ajustadores de herramientas sin contacto funcionan enviando un pequeño rayo láser desde la horquilla de envío a la horquilla de recepción en el otro lado.

Debido a su naturaleza no mecánica, la precisión y repetibilidad de la medición de la longitud de la herramienta es generalmente de alrededor de 1 a 2 um para los modelos más asequibles, como el Enfermo WF2. En el rango más alto del espectro, el Renishaw NC4+ logra una especificación de repetibilidad de +-0,5 um para herramientas más pequeñas y +-0,75 um para herramientas más grandes.

Un beneficio adicional de este tipo de sensor de longitud de herramienta sin contacto es que permite medir con precisión herramientas de forma irregular, como fresas frontales basadas en plaquitas grandes. A menudo, esto puede ser un desafío cuando se utiliza un configurador de herramientas basado en contactos.

Además de eso, puede medir el ancho de una herramienta de fresado. Esto es especialmente beneficioso para capturar daños catastróficos en una herramienta de fresado o para verificar que la herramienta física coincida con el tamaño de herramienta establecido en el controlador cnc, como linuxcnc o UCCNC.

Esta medida de ancho suele ser menos precisa que la medida de longitud. Por lo general, se puede esperar una precisión de medición de 20 a 50 um usando un dispositivo sin contacto.

Las fresas radiales y otras herramientas de fresado a menudo no son completamente planas en la cara inferior debido a los bordes cortantes, etc. Para medir con precisión el punto más largo de la fresa radial, este tipo de sensor de longitud de herramienta sin contacto requiere que el husillo gire (~1000 rpm) mientras mide el punto más bajo de la herramienta de fresado.

En el mercado de segunda mano, estos ajustadores de herramientas sin contacto están disponibles desde solo 10$.

El término popular para esto en eBay europeo es "Gabellichtschranke", que se traduce como "barrera de luz de horquilla". Un ejemplo de esto es Balluff BGL000A, que a menudo puede encontrar nuevo o usado para 20 - 40$

Premium: ajustador de herramientas mecánicas

En comparación con los ajustadores de herramientas mecánicas de menor costo que se usan a menudo en la comunidad CNC de bricolaje, también hay un estilo premium disponible que puede lograr números de repetibilidad comparables o mejores que los ajustadores de herramientas sin contacto.

Renishaw OTS 3D táctil El ajustador de herramientas de gatillo es uno de esos ajustadores de herramientas mecánicas premium.

Aunque aparece como un ajustador de herramientas mecánicas en este artículo, internamente es como el ajustador de herramientas sin contacto basado ópticamente para lograr mejores números de estabilidad y precisión.

El ajustador de herramientas Renishaw OTS 3D completamente nuevo cuesta aproximadamente 2000$, pero usado se puede encontrar por alrededor de 500 – 1000 $ en lugares como eBay.

El medidor de herramientas 3D OTS de Renishaw tiene una especificación de repetibilidad de 1,00 um.

Hay algunas copias de este diseño en aliexpress pero todavía son bastante caros a más de 1000 $. A ese precio, recomendaría buscar opciones de segunda mano en el oeste.

Conclusión

En este artículo, se describen los diversos tipos de fijadores de longitud de herramienta y cada uno tiene sus pros y sus contras. Para la mayoría de los pasatiempos y el uso de bricolaje, un ajustador de herramientas mecánicas de menor costo será suficiente.

¿Busca más versatilidad y mejor precisión? eche un vistazo a los ajustadores de herramientas sin contacto (de segunda mano).

¿Es usted un taller que utiliza VMC todo el día, con refrigerante, etc.? Para usted, los medidores de herramientas mecánicas 3D premium para una marca como Renishaw pueden ser la opción correcta.

Introducción

Mientras buscaba una solución de servoaccionamiento de CA integrada para mi MightyMill build, el fabricante de la máquina me dio una propina DamenCNC para mirar la serie Delta ASDA-M de servoaccionamientos de CA para mi enrutador cnc basado en pórtico.

En este artículo compartiré algunos de los aspectos más destacados que ofrece este producto y mis opiniones al respecto.

¿Qué es el servoaccionamiento de CA ASD-M?

La serie ASDA-M va más allá del típico servoaccionamiento. Incluye servoaccionamientos de 3 ejes en un marco para permitir el intercambio de datos en tiempo real entre tres ejes sin ningún retraso y proporciona control de movimiento síncrono de 3 ejes con un rendimiento mejor que los servoaccionamientos comparables. Como una solución de bricolaje con ASDA-A3 y ASDA-A2 unidades

Este conjunto de características síncronas permite una nueva función de control de pórtico para el control síncrono que se adapta con precisión a los sistemas mecánicos rígidos puros.

¿Qué características tiene el ASD-M?

Las principales características del servoaccionamiento Ac ASDA-M son las siguientes:

• 3 servoaccionamientos integrados en una unidad
• 3 entradas de codificador externo para operación de circuito cerrado completo (es decir, escalas de vidrio lineales)
• Movimiento sincronizado multieje
• Capacidades de expansión
• Entrada de paso/directorio
• Ver Ficha de datos para toda la información
• …

¿Beneficios de una unidad de este tipo para una aplicación de enrutador CNC (bricolaje)?

Uno de los artículos más desafiantes que encontré con mi molino poderoso la construcción fue la sincronización del eje Y (pórtico) durante el mecanizado de alta velocidad (HSM). En el estilo de enrutadores de bricolaje, esto a menudo es algo que se pasa por alto.

Pero cuando su objetivo es desarrollar un sistema semiprofesional, estos se convierten en aspectos que deben mitigarse.

Cuando realiza mecanizado de alta velocidad (HSM) con velocidades de avance de 10000 mm/s y superiores Y requiere una sincronización precisa del pórtico de piezas, se convierte en un problema grave.

Los servoaccionamientos ASDA-M resuelven esta solución al integrar la sincronización multieje de posición, velocidad y par con una velocidad de bucle de 16 kHz. Además es básicamente 3 ASD-A2-0721-M unidades integradas en una. Esto hace que la instalación general sea mucho más fácil y compacta.

¿Solución alternativa? Unidad ASD-A2 o ASD A3

Delta ofrece otros servoaccionamientos que tienen la función de sincronización de pórtico.

Las opciones que encontré se reducen básicamente a unir dos unidades ASD-A2 o dos unidades ASD-A3.

Esto hace que el cableado y el control en general sean más difíciles. Además de la menor velocidad de sincronización más lenta entre ejes frente a los 16 kHz que ofrece el ASD-M.

Y en el caso de las unidades A3, podría requerir comunicación adicional o alojamiento a través de un protocolo como Ethercat. Lo que dificulta la integración con controladores cnc de estilo DIY como UCCNC, Eding CNC o Acorn CNC.

¿Cuanto cuesta?

El precio de estas unidades ASDA varía mucho según el país y de qué distribuidor lo obtiene. He visto precios de tiendas web occidentales de alrededor de 1500 USD, mientras que los precios basados en Taiwán comienzan desde 700 USD para el modelo ASD-M-0721-M.

Hay varias unidades (¿de segunda mano?) en eBay que rondan los 600 USD. Por la unidad ASDA-M que compré, pagué en el extremo inferior del rango anterior (directo de Taiwán) sin impuestos sin envío, por supuesto.

Para básicamente tres unidades ASD-A2 en una, creo que es una buena oferta. Especialmente cuando se miran las características adicionales que ofrece.

¿Cómo funciona en la práctica?

Actualmente estoy esperando que mis unidades ASD-0721-M y los servomotores de CA ECMA-C10604RS se envíen desde Taiwán. Cuando lleguen, comenzaré a montarlos en mi máquina y compartiré el proceso con ustedes. Asegúrese de suscribirse a nuestro boletín electrónico. Para que no te pierdas estas actualizaciones.

En los últimos meses, su hermano pequeño, el PrintNC Mini, que amplía la ImprimirNC capacidades aún más pero en una plataforma mucho más compacta y rentable.

Características de PrintNC Mini

El PrintNC mini es el bebé que surgió de todos los hallazgos y aprendizajes del (código abierto) ImprimirNC proyecto. Las principales mejoras son las siguientes:

• Cojinetes de bloque doble HGH15 en el eje Y: soluciona el principal problema de rigidez que a menudo fue una de las primeras actualizaciones realizadas para PrintNC V3.0

• Configuración de bloque de rodamiento triple HGH15 para el eje X: esta configuración aumenta drásticamente la rigidez del conjunto del eje X y el eje Z

• Rediseño del eje Z: permite un paquete general más pequeño al tiempo que conserva la simplicidad de construcción y la rigidez general

• Los motores paso a paso Nema17 en el chasis permiten una construcción mucho más compacta

Especificaciones de PrintNC mini

La construcción estándar tiene las siguientes dimensiones:

• Papelera 395 x 500 mm
• Vigas eje Y: tubo de acero de 75×50 mm
• Viga del eje X: tubo de acero de 50×50 mm
• Recorrido Z: 110 mm
• Y recorrido: 300 mm
• X recorrido: 300 mm

El PrintNC Mini está diseñado con modelado paramétrico. Puede ampliar y reducir el diseño dentro de lo razonable.

¿Qué hace que PrintNC sea tan especial en comparación con otras ofertas de enrutadores CNC de bricolaje?

El diseño de PrintNC Mini utiliza vigas de acero rectangulares que están interconectadas con pernos para que sea fácil de usar.

Evitó todas las deficiencias de los enrutadores CNC de escritorio de nivel de entrada que están en el mercado.

Tales como el molino de indy y Carburo 3D Nómada que son mucho menos capaces que el PrintNc

Para nombrar unos pocos:

• Husillos de bolas en todos los ejes
• Diseño de bloque de rodamiento doble y triple "Hiwin"
• marco de acero rígido
• Admite husillo de 65 mm refrigerado por agua
• Piezas impresas en 3D en las piezas que puede obtener con menos resistencia a la tracción
• Diseñado para fresar materiales no ferrosos

Estado actual de PrintNC Mini

PrintNC mini todavía está en modo beta. Lo que significa que solo está disponible para unos pocos que han comprado los archivos 3D y obtienen acceso a la zona de miembros. En este punto, se detectaron aproximadamente 2 o 3 compilaciones completas en Discord.

Es demasiado pronto para conocer el alcance y las capacidades completos de PrintNC mini. Pero mirando cómo fue diseñado y el excelente rendimiento del enrutador PrintNC DIY, tengo plena confianza en él.

¿Buscando algo completamente diferente?

Echa un vistazo a mi compilación de Mightymill:

Conclusión

los PrintNC mini se encuentra actualmente en estado Beta y algunas compilaciones han aparecido en la discordia. El diseño incluye muchas mejoras con respecto a PrintNC V3.0 y parece haber abordado los principales problemas de ese diseño.

Es demasiado pronto para conocer el alcance y las capacidades completos de PrintNC mini debido a la pequeña cantidad de compilaciones que existen.

Definitivamente estaré observando de cerca cómo funciona en los próximos meses.

Mi construcción finalmente ha comenzado y en esta publicación lo llevaré en el viaje de construcción. Asegúrate de haber leído la parte 1 aquí.

El eje z de servicio pesado

Debido a que quería usar un husillo ATC BT30, tuve que actualizar a un eje Z de servicio pesado. El diseño por el que opté fue diseñado originalmente por Cobertizo de cangrejos. Optimicé algunos pequeños aspectos y los agregué a mi diseño.

Fresado de las placas del eje z

Cobertizo de cangrejos fue tan amable de ayudarme a fresar las placas del eje z para mi construcción diy cnc.

Incluso hizo un video de él moliéndolo:

Medidas iniciales

Una de las primeras cosas que hice después de recibir las placas fue montar mis rieles Sorotec Blue line HGR20 y medir la planitud (relativa) de la placa base en comparación con ella.

Rápidamente me di cuenta de que las marcas de fresado sobrantes tenían un impacto significativo en la planitud relativa de la superficie de montaje.

Como los rieles que uso son de grado P y mis carros tienen precarga p1, agrega requisitos adicionales en las superficies de montaje del riel y la alineación entre sí.

La imagen de arriba le brinda una indicación sobre la precisión de varias partes del riel y los diversos grados disponibles. Los rieles regulares de Aliexpress "china" serán de grado C o peor sin definir.

Medí demasiada desviación de la placa de montaje del eje z para mi gusto. Tenía muchas ganas de mantener esto por debajo de 0,01 mm o mejor, por lo que tuve que dar un paso más.

Paso de corrección de superficie #1

Me compré un juego de piedras de afilar de aliexpress para eliminar las marcas de fresado y lograr una superficie general más uniforme.

En términos de mejorar el acabado de la superficie y la planitud, esto fue lo que más hizo. Eliminó todos los puntos altos e hizo que la superficie fuera mucho más uniforme.

conjunto de piedra de afilar

Este juego de piedras de afilar era asequible en 25$ y pude obtenerlo localmente rápidamente.

Aliexpress.com

Paso de corrección de superficie #2

Me conseguí un pequeño y asequible granito placa superficial. Vino con un certificado de prueba completo y todo.

Obtuve esto porque quería raspar los puntos altos de las superficies de montaje planas.

Además de esto tuve que comprar los siguientes artículos:

En total pasé unas 2 horas de raspado. Puede acelerarlo significativamente si su placa inicial es más plana o si usa herramientas eléctricas como una dremel para hacer el trabajo difícil por usted.

No estaba completamente satisfecho con la pasta azuladora Diamant. Cuando las sangrías sean más pequeñas que 0,01 mm, será muy difícil verlas. Hay mejores alternativas, aunque son difíciles de conseguir como europeo.

Cuando estaba completamente ensamblado, medí la paralelismo de la placa superior frente a la superficie de montaje del eje Z y está muy por debajo de 0,01 mm. ¡Suficientemente bueno para mi!

Montaje del husillo Lusintun ATC

Es hora de comenzar a perforar agujeros en el soporte del husillo de 100 mm.

El soporte del husillo era demasiado alto, por lo que no podía colocar un taladro de mayor tamaño en mi BF25L. Así que tuve que ponerlo a un lado y escariarlo hasta el tamaño final de 8,5 mm.

¿Qué tan pesado es el eje Z?

Habría imaginado que habría sido más pesado, ¡pero pesa 25,4 kg!

Nuevos regalos

Como todavía estoy esperando algunas piezas fresadas para mi construcción cnc, me concentro un poco en otros aspectos de la construcción.

Cubiertas de rieles lineales HGR20

Para proteger mis buenos rieles lineales de precisión y precargados, sé que necesitaba obtener alguna protección de riel lineal. Después de buscar en Aliexpress encontré algunos.

Tengo 6 de los de 600 mm de longitud. Esto es probablemente un poco demasiado largo para mi compilación, pero tenía miedo de obtener unos que fueran demasiado cortos. Tiene muchos “soportes internos”. Esto le permite cortarlo a medida cuando sea necesario. Puedes encontrarlos aquí en Aliexpress.

Medición de la longitud de la herramienta

Además de eso, mi sensor de medición de longitud de herramienta acaba de llegar. Parece un artículo bastante sólido y profesional. También hice una revisión separada de él. Para los interesados lo pueden encontrar aquí.

Terminando el marco de la máquina

Como la última vez tenía muy poco hormigón, fui a Hornbach, compré más y terminé la segunda pata del bastidor de la máquina.

Corté algunos agujeros adicionales en las piernas porque quería asegurarme de que estuviera completamente lleno.

Después de abrirlo observé que estaba completamente lleno. Así que no hay necesidad de hacer esto. el peso total de una sola pata rellena de hormigón es ahora de 120 kg.

Montaje para los pies de la máquina

Empecé cortando unos cuadrados de 120x120 mm de una placa de acero de 10 mm de espesor para tener una superficie para montar mi Pies niveladores GD-60 a.

Después de cortar y golpear, llegó el momento de quitar un poco de pintura de las patas y soldarlas al marco. Hizo un pequeño lío de mi pintura roja Kern previamente pintada de manera hermosa.

Tendré que limpiar un poco las salpicaduras y volver a pintar las partes dañadas.

Conclusión: construcción de Mightymill Parte #2

Conseguir que las superficies de montaje del eje Z fueran planas y marcadas fue inicialmente una de mis mayores preocupaciones. Pero después de lijarlo en húmedo y rasparlo, quedé bastante satisfecho con el resultado.

Además, pude hacer algunos progresos con respecto al marco de la máquina.

Ahora finalmente está listo para pasar al siguiente paso, que es montar y alinear las extrusiones de aluminio y los rieles entre sí. Y empezar a hacer realidad mi diseño.

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Mi construcción finalmente ha comenzado y en esta publicación lo llevaré en el viaje de construcción.

El marco de la máquina

El marco de mi máquina está construido con tubos de acero de 120x120x4 mm de espesor. Elegí este tamaño porque podía conseguirlo relativamente barato. Sin embargo, es una exageración masiva. Como mi cobertizo solo tiene una puerta pequeña, necesitaba poder separarse fácilmente, así que opté por varias conexiones atornilladas en lugar de soldarlo por completo (lo que hubiera sido mucho más fácil).

Agregué algunos soportes adicionales para la plataforma de la máquina que no se muestran en la imagen de arriba.

Para pintar opté por Nelfamar Vinilo Plus que como una pintura de vinilo de grado marino. Utilicé esto en varios proyectos externos antes y es fácil de usar, duradero y bastante asequible. El color por el que opté es RAL3002 “Rojo Kern”.

tiempo concreto

Quería aprovechar las propiedades de amortiguación de vibraciones del relleno de la estructura de la máquina con hormigón polimérico como UHPC o Durfill. Describo el funcionamiento de eso en este post. aquí.

Como Durfill es relativamente caro cuando se usa en pequeñas cantidades, opté por usar concreto premezclado listo para usar del local Hornbach que a 2,75 EUR por bolsa de 25 kg es una ganga. Agregué Moertelshop's Flup4 para potenciar sus propiedades.

Para cubrir los pernos, les agregué grasa y los apreté a la base de acero. Después de semisecar el hormigón, se retiraron. Todavía tengo que hacer una de las patas de acero. Cuando tenga algo de tiempo en las próximas semanas procederé con ello.

Extrusión de aluminio

Para la máquina en sí, utilicé extrusión de aluminio de 80x80 mm para el eje Y y extrusión de 120x120 mm para el eje X. Los elevadores del pórtico también tienen un perfil de ranura en T de aluminio de 120x120 mm.

Una vez más, para mejorar sus propiedades de rigidez y amortiguación de vibraciones, los he llenado con hormigón polimérico UHPC. El producto específico que utilicé es Durfill de Durcrete.

Se desempeña mejor que el concreto normal o el UHPC común y corriente. Como el volumen de estas extrusiones de aluminio es limitado, elegí el producto Durfill, más caro pero con mejor rendimiento.

Hormigón polimérico tiempo – Durfill

Durfill se expande un poco para asegurar una buena sujeción al material que lo contiene. Para garantizar una superficie de montaje limpia, se creó un espaciador para evitar que se expanda más allá del borde.

Luego, el espaciador se puede lavar simplemente lavándolo con agua. Este método es extremadamente simple pero funciona bien.

Con Durfill, solo seguí las instrucciones de mezcla y lo vertí en la extrusión de aluminio. Lo que sea que se haya derramado en el costado, simplemente lávelo con la manguera del jardín.

Después del secado, los espaciadores lavados de los tubos ascendentes se ven así:

Hice algunas grabaciones de video durante este proceso. Lo subiré en algún lugar en las próximas semanas en mi Youtube canal.

Los tubos del pórtico, etc. también se han secado en este punto. El peso del marco de la mesa es de unos 400 kg después de llenarlo con hormigón y montarlo.

Montaje y ajuste de las guías lineales

Para mi diseño utilicé Azul SorotecRieles HGR20 de P – clase de precisión y precarga P1.

Una de las primeras cosas que tuve que hacer fue crear un adaptador para poder montar dos carros HGW20CC y mi indicador de carátula. Con un orificio en el medio para apretar la tuerca y el perno con ranura en T. Si estás interesado en el dibujo de esto, solo contáctame en Discordia.

Después de terminar esto en mi molino HBM BF25 (prensa de perforación glorificada), lo monté en mi riel del eje Y.

¡Compre estas tuercas con ranura en T!

Utilicé las tuercas ranuradas en T regulares de "giro y giro" antes y son... muy malas para esta aplicación. Después de cambiar al modelo de la derecha, todos mis problemas de ajuste desaparecieron. Pude alinear todo el riel en solo unos minutos en lugar de una hora de retoques. ¡No escatime en sus tuercas (ranura en T)!

Consiguelo aqui

Después de usar el estilo premium de las tuercas en T, el ajuste fue rápido.

Vídeo de la alineación lineal

Alineé la distancia entre los bloques a aproximadamente 10um. Esto tomó unos 15 minutos de trabajo. Suficientemente bueno para mi

Conclusión: construcción de Mightymill Parte #1

Pude hacer una buena cantidad de progreso hasta ahora. El siguiente paso es comenzar con el eje Z y ponerlo en marcha. Asegúrate de suscribirte al boletín para asegurarte de no perderte ninguna actualización.

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