In this build log, I open the Z1 down to its core to see what is actually inside. I look at the engineering that works well — like the surprisingly smart rotating ballscrew in the Z-axis — and the design choices that hold the machine back, such as the floating bed plate and the folded sheet-metal base. I also answer one of the most common questions people ask: whether you can start with the standard version and later upgrade to the Pro Kit.

You’ll see the full teardown, what I discovered about the frame, wiring, and structure, and why this machine is staying disassembled for now. I’m planning several upgrades, including adding vibration damping and possibly filling parts of the base with concrete. This teardown is the starting point for that series.

Kickstarter ends in just a few hours – don’t miss it:

https://makera-z1-desktop-cnc-entry-l…

Watch the full video here: YouTube – Makera Z1 Full Teardown: What’s Really Inside This CNC Machine

In this build log, I tear the machine down to its core and tackle every weak point: vibration dampers that don’t damp, a paper-thin enclosure, and a poorly designed air path. You’ll see how I measured the noise, redesigned the mounting system with real spring isolators, and rebuilt the acoustic insulation from the inside out.

The result is a compressor that finally lives up to its name — quiet, smooth, and workshop-friendly. Beyond the sound improvement, this project is a deep dive into how small design flaws add up and how thoughtful engineering can turn an off-the-shelf disappointment into a reliable piece of equipment.

Watch the full video here: YouTube – Voiding My Warranty to Fix the Manufacturer’s #1 Mistake

This is Part 2 of my Kitamura CNC retrofit project, where I replace decades-old wiring with a custom breakout PCB for the Centroid Hickory controller. The goal: turn a messy wiring nightmare into a clean, reliable, and future-proof control system.

In this build log, I cover the entire process from schematic design in EasyEDA to solving real-world interface challenges, like integrating a 5V Renishaw probe and generating a 0–10V VFD signal for the coolant pump. You’ll also see the practical side of PCB manufacturing: applying solder paste with a stencil, hand-placing SMD components, and watching the reflow soldering process bring everything together.

This project shows how a custom PCB can simplify CNC wiring, improve reliability, and make retrofits more maintainable in the long run.

Watch the full video here: YouTube – From Messy Wiring to Clean PCB

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Zusammenfassung

In diesem Video teile ich meine Erfahrungen mit dem Tuning von Servos, insbesondere von JMC und älteren DELTA ASD-M-Modellen, die sich als weniger einfach als erwartet erwiesen haben.

Beim Bau meines DIY-CNC-Fräsers, dem MightyMill-Projekt, stieß ich jedoch auf ein Delta B3-Servo für die Z-Achse. Aufgrund früherer Erfahrungen war ich zunächst besorgt, war jedoch angenehm überrascht, dass neuere Servomodelle wie das Delta B3 und A3 eine optimierte Ein-Knopf-Lösung für die automatische Feineinstellung bieten.

Nehmen Sie an dieser Demonstration teil, in der ich Ihnen zeige, wie mühelos und effizient dieser Prozess dank moderner Servotechnologie geworden ist. Egal, ob Sie ein erfahrener CNC-Enthusiast oder ein Anfänger sind, die Beherrschung der Servoabstimmung war noch nie so einfach.

Verpassen Sie nicht die Möglichkeit, die Leistung Ihrer CNC-Maschine zu optimieren – schauen Sie jetzt zu und entdecken Sie, wie einfach die automatische Abstimmung mit den Servos Delta B3 und A3 ist!

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Zusammenfassung

In einer bemerkenswerten Demonstration von Entschlossenheit und Einfallsreichtum wird der Umzug einer 3,5 Tonnen schweren CNC-Fräse, der Mycenter Zero von Kitamura, in eine private Werkstatt beschrieben. Das Abenteuer begann an Silvester, zu einer Zeit, als Hilfe knapp war, sodass die Aufgabe ganz dem Erzähler überlassen blieb.

Mithilfe von VEVOR-Maschinenschlitten und einem Palettenwagen, den ich bereits besaß, wurde versucht, die riesige Maschine an ihren Platz zu manövrieren. Trotz des anfänglichen Optimismus erwies sich die Aufgabe als weitaus schwieriger als erwartet.

Die Erzählung macht einen kurzen Abstecher ins Jahr 1992, wo die revolutionäre Einführung des Mycenter Zero im Mittelpunkt steht. Dies war nicht einfach nur irgendein CNC-Bearbeitungszentrum; es war ein Meilenstein in der Präzisionsfertigung, mit Merkmalen wie einer Hochgeschwindigkeitsspindel mit 12.000 U/min und einer kompakten, robusten Konstruktion, die die Herstellung komplexer Teile mit außergewöhnlicher Präzision ermöglichte. Seine Einführung war ein entscheidender Moment, der neue Maßstäbe in der Branche setzte und mit seinem Ethos von Präzision, Zuverlässigkeit und Innovation moderne Bearbeitungspraktiken beeinflusste.

Zurück in der modernen Werkstatt geht der Kampf mit der Maschine weiter.

Trotz mehrerer Versuche, Anpassungen und der Verwendung zusätzlicher Werkzeuge war der Prozess mühsam. Mit Beharrlichkeit und etwas roher Gewalt ließ sich die Maschine jedoch schließlich in ihrem neuen Zuhause unterbringen.

Obwohl die Gleitschienen der VEVOR-Maschine insbesondere in den letzten Phasen eine gewisse Hilfe waren, erkennt der Erzähler die Herausforderung einer solchen Aufgabe an, wenn man sie alleine durchführt, empfiehlt diese Werkzeuge jedoch als wertvolle Ergänzung zu Geräten wie einem Palettenwagen.

Letztendlich war die Mission ein Beweis für die Einzelanstrengung und den Innovationsgeist, der in der Welt der Zerspanung weiterhin vorherrscht.

Der erfolgreiche Umzug des Mycenter Zero in die Werkstatt, der vollständig im Alleingang durchgeführt wurde, war nicht nur ein persönlicher Sieg, sondern auch eine Anerkennung des bleibenden Erbes an Präzision und Einfallsreichtum, für das diese Maschine selbst steht.